13 Kunststoffarten für die Automobilindustrie

Kunststoffe sind im Automobilbau weit verbreitet. Sie machen Fahrzeuge leichter, helfen Kraftstoff zu sparen und halten die Kosten niedrig. Jede Kunststoffart hat ihren eigenen Zweck. Erfahren Sie mehr über die verschiedenen Kunststoffarten, die in der Automobilindustrie eingesetzt werden, um herauszufinden, welche für Ihr Projekt die richtige ist.

Häufige Kunststoffarten für Automotive-Anwendungen

Nachfolgend finden Sie die 13 am häufigsten verwendeten Kunststoffarten im Automobilbau.

1. Polypropylen (PP)

PP ist ein fester und flexibler Kunststoff, der in vielen Fahrzeugteilen zum Einsatz kommt, etwa in Stoßstangen, Benzinkanistern, Kabelisolierungen und Türverkleidungen. Er ist leicht und trägt so zu einer besseren Kraftstoffeffizienz bei.

PP ist zudem beständig gegen Hitze, Chemikalien und Stöße, weshalb es sowohl im Innen- als auch im Außenbereich eines Fahrzeugs zuverlässig ist. Darüber hinaus ist es kostengünstig und hilft Herstellern, die Produktionskosten niedrig zu halten.

2. Polyurethan (PUR)

Polyurethanschaum wird häufig in Autositzen verwendet, da er hohen Komfort und Langlebigkeit bietet. Er dient außerdem der Dämmung im Fahrzeuginnenraum, um Geräusche und Vibrationen zu reduzieren.

PUR ist flexibel und lässt sich in verschiedene Formen gießen, eignet sich daher gut für Innenraumteile. Zudem ist es recycelbar und trägt zur Reduzierung von Emissionen bei, weshalb es eine umweltfreundliche Option ist.

3. Polyvinylchlorid (PVC) oder Vinyl

PVC ist ein langlebiger Kunststoff, der in vielen Fahrzeugkomponenten verwendet wird, etwa in Karosserieformteilen, Armaturenbrettern, Türverkleidungen und Kabelisolierungen. Er schützt den Unterboden des Fahrzeugs vor Verschleiß, Feuchtigkeit und Korrosion.

PVC ist zudem kosteneffizient und energieeffizient und kann recycelt werden, weshalb es eine nachhaltige Wahl für die Automobilindustrie ist.

4. Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)

ABS ist ein leichter, aber robuster Kunststoff, der für Außenkarosserieteile, Radabdeckungen, Armaturenbretter und Innenraumverkleidungen verwendet wird. Er ist stoßfest und behält seine Form gut bei. Dieser Kunststoff macht Fahrzeugteile langlebig und beständig.

ABS lässt sich außerdem leicht formen und kann lackiert oder beschichtet werden, um verschiedenen Fahrzeugdesigns zu entsprechen. Trotz seiner vielen Vorteile bleibt es im Vergleich zu anderen Optionen wie Kohlenstofffasern ein kostengünstiges Material.

5. Polyamid (PA) oder Nylon

Polyamid, auch bekannt als Nylon, ist ein fester und hitzebeständiger Kunststoff, der in vielen Motor- und Innenraumteilen verwendet wird. Sie finden es in Motorabdeckungen, Ansaugkrümmern und Komponenten des Kraftstoffsystems.

PA ist in verschiedenen Typen erhältlich, wobei jede Art für bestimmte Fahrzeugteile geeignet ist. Es widersteht hohen Temperaturen und Chemikalien, weshalb es ideal für motornahe Komponenten ist.

6. Polycarbonat (PC)

PC ist ein fester und stoßfester Kunststoff, der im Automobilbau verwendet wird. Sie finden es in Scheinwerferlinsen, Fenstern, Windschutzscheiben, Armaturenbrettern, Innenraumverkleidungen und Außenkarosserieteilen.

PC ist weit verbreitet, da es nicht leicht zerbricht und somit eine sichere Option für Teile wie Scheinwerfer und Rückleuchten ist. Es ist zudem transparent und bietet klare Sicht in Fenstern und Schiebedächern. Dieser Kunststoff hält hohen Temperaturen stand, weshalb er auch im Motorbereich eingesetzt wird. Er behält außerdem seine Form über die Zeit und verzieht sich oder altert nicht so leicht.

7. Polyethylen (PE)

PE ist ein fester und wasserbeständiger Kunststoff, der sowohl im Innen- als auch im Außenbereich von Fahrzeugen verwendet wird. Sie finden es in Radhausschalen, Schwellerverkleidungen, Türgriffen und sogar in schützenden Fahrzeugabdeckungen.

Da PE leicht ist, eignet es sich hervorragend für Teile, die leicht bleiben müssen, wie Kraftstofftanks, Schläuche und Rohrleitungen. Es ist zudem beständig gegen Chemikalien wie Kraftstoff, Öl und Kühlmittel, weshalb es ideal für Komponenten ist, die diesen Stoffen ausgesetzt sind.

PE ist außerdem flexibel und wird daher für Dichtungen, Schläuche und Rohrleitungen verwendet. Es lässt sich leicht formen und ist daher für lange Rohre und andere langgestreckte Teile nützlich. Darüber hinaus ist es langlebig, recycelbar und eine umweltfreundliche Option für Fahrzeughersteller.

8. Polystyrol (PS)

PS ist ein leichtes und flexibles Kunststoffmaterial, das häufig in Fahrzeugen eingesetzt wird. Es wird üblicherweise für Außenteile wie Zierleisten, Stoßfänger, Kühlergrills und Verkleidungen verwendet. PS ist eine hervorragende Wahl für die Serienfertigung, da es kostengünstig und einfach zu verarbeiten ist. Außerdem trägt es zur Reduzierung von Geräuschen und Vibrationen bei, weshalb es für Innenteile wie Armaturenbretter und Türverkleidungen verwendet wird.

Darüber hinaus ist PS recycelbar und somit eine umweltfreundliche Option. Allerdings kann es mit der Zeit durch Sonnenlicht beschädigt werden. Um dies zu verhindern, fügen Hersteller spezielle Beschichtungen oder Additive hinzu – dennoch sollten Sie dies bei der Auswahl von PS für Fahrzeugteile berücksichtigen.

9. Acrylnitril-Styrol-Acrylat (ASA)

ASA ist ein robuster Kunststoff, der überwiegend für Fahrzeugaußenteile verwendet wird. Er besteht aus einer Mischung aus Acrylnitril, Styrol und Acrylat, die ihn langlebig und witterungsbeständig macht. Er widersteht Sonneneinstrahlung und bleibt auch bei extremen Wetterbedingungen stabil. Er nimmt Stöße gut auf, ohne leicht zu brechen. Er ist beständig gegen Chemikalien wie Kraftstoff und Öl.

Aufgrund dieser Eigenschaften findet man ASA in Karosserieteilen, Spoilern, Kühlergrills und Zierteilen.

10. Polyoxymethylen (POM)

POM ist ein robuster und langlebiger Kunststoff, der in vielen Fahrzeugteilen verwendet wird. Er zeichnet sich durch hohe Steifigkeit aus, ist verschleißfest und bleibt unter verschiedenen Bedingungen stabil – deshalb wird er für Außenbauteile eingesetzt.

Er wird auch in Kraftstoffsystemteilen verwendet, da er beständig gegen Kraftstoff, Öl und Lösungsmittel ist. Innenraumkomponenten bleiben stabil, reduzieren die Reibung und halten länger, wenn sie aus POM gefertigt sind. Da POM zudem verschleiß-, ermüdungs- und hitzebeständig ist, eignet er sich hervorragend für Motorteile.

11. Polymethylmethacrylat (PMMA)

PMMA, auch bekannt als Acrylglas, ist ein transparenter Kunststoff, der für den Innen- und Außenbereich von Fahrzeugen verwendet wird. Er wird üblicherweise für Scheinwerfer- und Rückleuchtenlinsen eingesetzt.

PMMA ist sehr klar und bietet eine hervorragende Lichtdurchlässigkeit. Es ist zudem witterungsbeständig, das heißt, es vergilbt, reißt oder trübt nicht nach längerer Sonneneinstrahlung. Darüber hinaus ist es hoch kratzfest und daher ideal für Oberflächen, die häufig berührt werden.

Da PMMA sich leicht formen lässt, können Designer damit stilvolle und funktionale Fahrzeugteile gestalten, wie etwa elegante Instrumententafeln.

12. Polybutylenterephthalat (PBT)

PBT gehört zur Familie der Polyester und wird durch die Kombination spezifischer Chemikalien hergestellt. In der Automobilindustrie findet man PBT in elektrischen Komponenten wie Steckverbindern, Schaltern, Relais und Sensoren. Es ist beliebt, weil es Festigkeit bietet und gleichzeitig die Teile leicht bleiben. Es ist beständig gegen Öl, Kraftstoff und Bremsflüssigkeit und daher ideal für Fahrzeugkomponenten, die diesen Stoffen ausgesetzt sind.

Unter der Motorhaube wird es für Motorabdeckungen, Ölfiltergehäuse und Kühlertanks verwendet. Außen findet man es in Frontgrills, Spiegelgehäusen und Rädern. Im Fahrzeuginnenraum wird es für Türgriffe, Sicherheitsgurtkomponenten und Airbaggehäuse eingesetzt.

Es behält zudem seine Form und Größe trotz Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen bei, sodass die Teile unter verschiedenen Wetterbedingungen ordnungsgemäß funktionieren. Da es nur wenig Wasser aufnimmt, ist die Wahrscheinlichkeit von Korrosion oder Degradation im Laufe der Zeit geringer.

13. Polyethylenterephthalat (PET)

PET ist ein weiterer Kunststoff, der in Fahrzeugen verwendet wird, oft in Form von Fasern, Folien und Schäumen. In Fenstern helfen PET-Folien zu verhindern, dass Glas bei Unfällen zersplittert. Es schützt zudem Scheinwerfer und Rückleuchten vor Kratzern und UV-Schäden.

Im Fahrzeuginnenraum werden PET-Schäume für Türverkleidungen, Armaturenbretter und Dachhimmel verwendet, da sie leicht und langlebig sind. PET ist stark und stoßfest und eignet sich daher hervorragend für Innenverkleidungen und Zierteile.

Da PET einfach herzustellen ist, bleiben die Produktionskosten niedrig. Hersteller bevorzugen PET auch, weil es kreative Fahrzeugdesigns ermöglicht, die mit Metall möglicherweise nicht realisierbar wären. Anders als Metall rostet PET bei Kratzern nicht, und Dellen oder Schrammen lassen sich leichter reparieren.

Darüber hinaus ist PET sehr gut recycelbar und somit eine nachhaltigere Option, während die Automobilindustrie bestrebt ist, ihre Umweltauswirkungen zu reduzieren.

Vorteile der Verwendung von Kunststoffen in der Automobilindustrie

Die Verwendung von Kunststoffen für die Herstellung von Fahrzeugteilen bietet viele Vorteile, wie die folgenden:

Sicherheit und Komfort

Kunststoffe helfen, Sie im Fahrzeug zu schützen. Stoßfänger, Airbags, Sicherheitsgurte und Kindersitze verwenden robusten Kunststoff, um Aufprallenergie zu absorbieren und die Insassen zu schützen.

Kunststoffe sorgen zudem für Fahrkomfort, indem sie UV-Strahlen blockieren, Geräusche reduzieren und für Dämpfung sorgen.

Leichtbauweise

Kunststoffe sind deutlich leichter als Metalle. Sie helfen Fahrzeugen, weniger Kraftstoff oder Batterieenergie zu verbrauchen. Leichtere Fahrzeuge leisten mehr – verbrennungsmotorische Fahrzeuge werden effizienter und Elektrofahrzeuge kommen mit einer einzigen Ladung weiter.

Kein Rost und keine Korrosion

Anders als Metalle rosten Kunststoffe nicht. Das macht sie ideal für Fahrzeugteile, die Feuchtigkeit, Chemikalien und rauen Witterungsbedingungen ausgesetzt sind. Langlebige Kunststoffe wie PEEK und PE halten unter extremen Bedingungen länger.

Energieeinsparung in der Fertigung

Kunststoffe benötigen für Herstellung und Transport weniger Energie als Metalle. Sie sind einfacher zu produzieren, was Zeit und Arbeitskosten reduziert. Viele Kunststoffe lassen sich zudem recyceln, was Energie spart und Abfall verringert.

Innovation und Kreativität

Kunststoffe helfen Automobilherstellern, neue Designs und Technologien zu entwickeln.

Sie lassen sich leicht in komplexe Formen gießen und eignen sich daher ideal für moderne Fahrzeugteile, auch für solche in selbstfahrenden Fahrzeugen. Sie sind stark, flexibel und leichter zu formen als Metalle.

Einfach anzupassen und zu verbessern

Sie können Kunststoffe durch UV-Schutz, Farbe und weitere Eigenschaften verbessern. Das macht sie ideal für verschiedene Fahrzeugteile. So wird beispielsweise verstärktes PC für Stoßfänger verwendet, während klares PC sich hervorragend für Scheinwerferlinsen eignet.

Kosteneffizient

Kunststoffe sind günstiger als Metalle, aber dennoch stark und langlebig. Beispielsweise kostet PC in Scheinwerfern rund 1,5 $/kg, während Glas 2 $/kg kostet. Auch die Fertigung von Kunststoffteilen ist erschwinglicher, insbesondere bei großen Serien.

Nachteile von Kunststoffen in der Automobilindustrie

Kunststoffe bieten in der Automobilindustrie viele Vorteile, haben aber auch einige Nachteile, die im Folgenden erläutert werden.

Umweltauswirkungen

Kunststoffe sind nicht biologisch abbaubar und benötigen daher lange, um sich zu zersetzen. Werden sie nicht ordnungsgemäß recycelt, tragen sie zur Umweltverschmutzung bei und schaden der Umwelt. Zwar lassen sich einige Kunststoffe recyceln, doch nicht alle Arten sind wiederverwendbar, was zu Abfall führt.

Geringere Hitzebeständigkeit

Kunststoffe können bei hohen Temperaturen schmelzen oder sich verformen. Das kann bei Fahrzeugteilen in der Nähe von Motor oder Abgasanlage zum Problem werden, wo extreme Hitze üblich ist. Spezielle hitzebeständige Kunststoffe können helfen, sind aber oft teurer.

Geringere Festigkeit im Vergleich zu Metall

Kunststoffe sind langlebig, aber nicht so fest wie Metalle. Sie können reißen, brechen oder schneller verschleißen, insbesondere unter hoher Belastung. Dadurch eignen sie sich weniger für strukturelle Fahrzeugteile, die hohem Druck oder Aufprall standhalten müssen.

Höhere Reparatur- und Ersatzkosten

Kunststoffteile können schwierig oder teuer zu reparieren sein. Anders als Metall, das sich oft schweißen oder umformen lässt, müssen beschädigte Kunststoffteile in der Regel vollständig ersetzt werden. Das erhöht die Wartungskosten für Fahrzeughalter.

Empfindlichkeit gegenüber UV-Schäden

Kunststoffe können sich zersetzen, wenn sie längere Zeit dem Sonnenlicht ausgesetzt sind. UV-Strahlen können sie verblassen, rissig oder spröde machen. Spezielle Beschichtungen oder UV-beständige Additive können helfen, erhöhen jedoch die Kosten.

Brandgefahr

Einige Kunststoffe sind leicht entflammbar und können beim Verbrennen giftige Dämpfe freisetzen. Es gibt flammhemmende Kunststoffe, doch diese sind teurer und werden nicht immer für alle Fahrzeugteile verwendet.

Wie wählen Sie den richtigen Kunststoff für Ihr Projekt aus?

Die Wahl des richtigen Kunststoffs für die Fertigung von Automobilteilen ist wichtig. Sie müssen Kosten, Verfügbarkeit und Festigkeit berücksichtigen. Deshalb ist die Zusammenarbeit mit einem zuverlässigen Kunststofffertigungsdienst entscheidend.

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Fazit

Jetzt wissen Sie, welche Art von Kunststoff in Autos und anderen Fahrzeugen verwendet wird. Kunststoffe machen Fahrzeuge leichter, kraftstoffeffizienter und erschwinglicher. Wenn Sie den Zweck jeder Kunststoffart verstehen, können Sie den richtigen für Ihr Projekt auswählen.

Häufig gestellte Fragen

Kann man Kunststoff für Autobatterien verwenden?

Ja, Sie können Kunststoffe wie PP, PE, PVC und ABS für Autobatterien verwenden.

Was ist die beste Methode zur Herstellung von Kunststoff-Fahrzeugteilen?

Die beste Methode hängt von verschiedenen Faktoren ab. Für die meisten Kunststoff-Automobilteile ist jedoch der Spritzguss die erste Wahl, da er eine Massenproduktion zu geringeren Kosten ermöglicht. Eine weitere gute Option ist die CNC-Bearbeitung für präzise und komplexe Designs.

Was ist stärker, PVC oder ABS?

Das hängt von der Umgebung ab. ABS ist bei kaltem Wetter stärker, während PVC bei Sonneneinstrahlung stärker ist. Deshalb ist ABS die bessere Wahl für Fahrzeugteile, die im Innenraum verwendet werden.