15 tipos comunes de defectos de soldadura

La soldadura es un proceso importante en la fabricación y reparación de piezas. Una soldadura resistente mantiene una estructura segura y duradera. Sin embargo, los defectos de soldadura pueden debilitar una unión, acortar su vida útil y provocar reparaciones costosas o fallos.

Conocer los 15 tipos comunes de defectos de soldadura, por qué se producen y cómo evitarlos le ayudará a realizar mejores soldaduras y a prevenir problemas.

¿Qué es un defecto de soldadura?

Los defectos de soldadura son errores o imperfecciones en una unión soldada que pueden debilitarla o hacerla menos atractiva visualmente. Algunos defectos pueden hacer que la soldadura sea insegura e inutilizable, mientras que otros solo afectan a su aspecto.

¿Cuántos tipos de defectos de soldadura existen? Los defectos de soldadura pueden presentarse en diferentes tamaños y formas, según el tipo de metal y el método de soldadura empleado. Existen 15 defectos de soldadura comunes. Las causas más frecuentes son el uso de una técnica de soldadura incorrecta o errores en el patrón de soldadura.

Estos defectos pueden aparecer en la superficie o en el interior del metal. Algunos solo afectan al aspecto, mientras que otros pueden debilitar la unión y hacerla insegura. Si los defectos son demasiado graves, la pieza soldada puede ser rechazada. Por eso es importante prevenir el fallo de la soldadura.

Perjuicios de los defectos de soldadura

Los errores de soldadura pueden ser peligrosos tanto durante la fabricación como durante el uso de un producto. He aquí por qué:

• Debilitan la estructura, lo que puede provocar la rotura de piezas, máquinas o edificios.
• Reparar o sustituir piezas defectuosas cuesta más dinero.
• Las soldaduras deficientes hacen que los productos se desgasten más rápido, lo que aumenta los costes de mantenimiento.
• Las grietas en las soldaduras pueden permitir fugas de materiales peligrosos de tuberías o máquinas, creando riesgos de seguridad.

Defectos externos de soldadura

Los defectos externos de soldadura son problemas en la soldadura que se pueden ver a simple vista.

Grietas

Las grietas son defectos graves que pueden crecer con el tiempo y provocar el fallo de la soldadura. Pueden aparecer de distintas formas: las grietas longitudinales recorren la soldadura a lo largo, las transversales la cruzan y las grietas de cráter aparecen al final de la soldadura.

Las grietas también pueden formarse a diferentes temperaturas: las grietas en caliente se producen cuando el metal se calienta demasiado y se enfría demasiado rápido, mientras que las grietas en frío aparecen horas o días después del enfriamiento.

• Uso de gas de protección con hidrógeno en metales ferrosos.
• Aplicación de demasiada tensión al metal.
• Uniones demasiado rígidas que no pueden expandirse ni contraerse.
• Niveles elevados de azufre y carbono en el metal.

• Precalentar el metal y dejarlo enfriar lentamente.
• Mantener holguras de unión adecuadas.
• Utilizar los materiales de soldadura correctos.

Mordedura

La mordedura se produce cuando los bordes de la soldadura se funden pero no reciben suficiente metal de aporte, dejando muescas débiles a lo largo de la unión.

• Voltaje de arco elevado.
• Velocidad de avance elevada.
• Electrodo o ángulo de electrodo incorrectos.

• Utilizar una longitud de arco más corta y un voltaje más bajo.
• Sostener el electrodo en un ángulo de 30-45 grados.
• Reducir el diámetro del electrodo.

Porosidad

La porosidad se produce cuando quedan burbujas de gas atrapadas dentro de la soldadura, creando huecos que debilitan la estructura y facilitan la entrada de contaminantes.

• Superficie de soldadura sucia.
• Elección incorrecta del electrodo.
• Gas de protección incorrecto o ausente.
• Cilindro de gas de protección dañado.
• Corriente de soldadura demasiado alta o demasiado baja.
• Avance demasiado rápido.

• Limpiar la superficie antes de soldar.
• Utilizar el electrodo y el gas de protección correctos.
• Precalentar el metal.
• Comprobar si hay fugas de gas o contaminación por humedad.
• Ajustar la corriente y la velocidad de soldadura.

Perforación

La perforación se produce cuando la soldadura funde el metal de lado a lado, creando un orificio en la pieza.

• Corriente de soldadura demasiado alta.
• Holgura demasiado ancha.
• Metal de raíz insuficiente.

• Mantener una holgura de raíz adecuada.
• Controlar la corriente de soldadura.
• En algunos casos, se puede eliminar el orificio y volver a soldar.

Solapamiento

El solapamiento se produce cuando el metal fundido sobrante se extiende más allá de la soldadura pero no se mezcla con el metal base, creando puntos débiles.

• Método de soldadura incorrecto.
• Materiales de soldadura incorrectos.
• Metales base mal preparados.

• Utilice una corriente de soldadura menor.
• Aplique técnicas de soldadura adecuadas.
• Utilice un electrodo de soldadura más corto.

Relleno insuficiente

El relleno insuficiente se produce cuando no hay suficiente metal de soldadura, lo que deja una unión poco profunda que reduce la resistencia de la soldadura.

• Corriente de soldadura baja.
• Avance demasiado rápido.
• Hacer cada capa de soldadura demasiado fina al realizar múltiples pasadas de soldadura.
• Colocación incorrecta del cordón de soldadura.

• Utilice el tamaño de electrodo y el ajuste de corriente correctos.
• Evite moverse demasiado rápido.

Salpicaduras

Las salpicaduras se producen cuando pequeñas gotas de metal se dispersan alrededor de la soldadura y se adhieren a la superficie. No siempre debilitan la soldadura, pero dificultan la limpieza.

• Corriente de soldadura alta.
• Longitud de arco alta.
• Protección deficiente de la soldadura.
• Polaridad incorrecta.

• Utilice la polaridad de soldadura correcta.
• Elija el gas de protección adecuado.
• Reduzca la corriente de soldadura y la longitud de arco.

Daño mecánico

El daño mecánico incluye abolladuras, arañazos o marcas en la soldadura que se producen por una manipulación inadecuada o por técnicas de soldadura deficientes.

• Aplicar demasiada fuerza externa.
• Uso inadecuado del equipo de soldadura.
• No iniciar el arco antes de comenzar a soldar.

• Manipule el equipo de soldadura de forma segura.
• Inicie el arco correctamente antes de comenzar a soldar.

Distorsión

La distorsión, también llamada deformación, se produce cuando la forma del metal cambia debido a un exceso de calor durante la soldadura.

• Metales base y de soldadura incompatibles.
• Metal de soldadura fino.
• Demasiadas pasadas de soldadura.

• Utilice los metales de soldadura correctos.
• Reduzca el número de pasadas de soldadura.
• Elija el mejor método de soldadura para el material.

Desalineación

La desalineación se produce cuando los metales no están colocados correctamente antes o durante la soldadura, lo que da lugar a una soldadura débil, especialmente en tuberías.

• Soldar demasiado rápido.
• Alineación deficiente de los metales.
• Falta de habilidades de soldadura.

• Utilice un proceso de soldadura más lento y estable.
• Fije firmemente los metales antes de soldar.
• Compruebe la alineación con regularidad y utilice las técnicas correctas.

Defectos internos de soldadura

Algunos problemas de soldadura no se pueden ver a simple vista. Estos problemas ocultos se denominan defectos internos de soldadura.

Fusión incompleta

Esto ocurre cuando los metales no se funden ni se unen correctamente, dejando huecos en la soldadura. Si el metal base y el metal de aporte no se mezclan bien, no se produce la fusión.

• No utilizar suficiente calor, por lo que el metal no se funde por completo.
• Sostener la antorcha en un ángulo incorrecto o utilizar una posición de soldadura incorrecta.
• Hacer el baño de soldadura demasiado grande.

• Utilice una corriente de soldadura mayor y muévase más despacio para garantizar una fusión adecuada.
• Ajuste sus posiciones de soldadura, como el ángulo de la junta, el ángulo de la antorcha y la posición del cordón.
• Reduzca la tasa de aportación para evitar la acumulación excesiva de material.

Inclusión de escoria

Si su soldadura tiene trozos de escoria atrapados en su interior, debilita el metal. La escoria puede quedar atrapada en la superficie o entre las capas al soldar. Esto ocurre con mayor frecuencia con métodos de soldadura que utilizan fundente, como la soldadura por electrodo revestido, la soldadura con hilo tubular, la soldadura por arco sumergido y la soldadura fuerte.

• Sostener la antorcha de soldadura en un ángulo incorrecto o moverse demasiado rápido.
• No limpiar el metal correctamente antes de soldar.
• Utilizar una corriente de soldadura baja, que no calienta el metal lo suficiente.

• Utilice una corriente de soldadura mayor.
• Mantenga el ángulo de antorcha y el avance correctos para evitar que la escoria quede atrapada.
• Limpie la zona de soldadura y elimine la escoria entre capas.

Penetración incompleta

Este problema ocurre con mayor frecuencia en la soldadura a tope. Significa que el metal no se funde completamente a través de la junta, por lo que un lado no queda totalmente fusionado en la raíz.

• Utilizar una técnica de soldadura incorrecta.
• Elegir un tamaño de electrodo incorrecto.
• No aplicar suficiente material de aporte.

• Utilice el método de soldadura correcto.
• Aumente la cantidad de material de aporte.
• Seleccione el tamaño de electrodo adecuado para el trabajo.

Otros defectos de soldadura

Grietas en collarín

Las grietas en collarín son un problema en la soldadura por haz de electrones. Ocurren cuando el metal fundido no llena correctamente la cavidad y deja huecos.

• Utilice metales como acero inoxidable, acero al carbono, estaño o aleaciones base níquel.
• Técnica de soldadura deficiente.
• Soldar demasiado rápido.

• Elija mejores materiales para la soldadura por haz de electrones.
• Mantenga una velocidad de soldadura constante.
• Utilice el método de soldadura correcto.

Bigotes

Los bigotes son un problema en la soldadura MIG. Ocurren cuando pequeños fragmentos del alambre del electrodo permanecen en el lado de la raíz de la soldadura.

• El electrodo se coloca demasiado por delante del baño de fusión.
• El alambre se alimenta demasiado rápido hacia la antorcha MIG.
• Soldar demasiado rápido.

• Corte el pequeño fragmento de alambre antes de empezar.
• Reduzca la velocidad de alimentación del alambre.
• Reduzca la velocidad de soldadura o utilice otra técnica, como el movimiento de látigo del electrodo.

Cómo detectar defectos de soldadura

Las pruebas son una buena forma de comprobar si una soldadura cumple con los estándares adecuados. Le ayudan a descubrir por qué se producen los defectos y cómo corregirlos. Aunque requieren tiempo, las pruebas garantizan que las soldaduras sean resistentes y seguras

Existen dos formas principales de detectar defectos de soldadura:

Ensayos destructivos

Los ensayos destructivos comprueban la resistencia de una soldadura llevándola hasta su límite hasta que falla. En ocasiones, se necesitan tanto ensayos no destructivos como destructivos para reducir los defectos. Algunos ensayos destructivos comunes son:

• Ataque con ácido
• Ensayo de doblado guiado
• Ensayo de doblado libre
• Ensayo de doblado hacia atrás
• Ensayo de rotura por muesca
• Ensayo de resistencia a la tracción

Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos permiten detectar problemas en una soldadura sin causar ningún daño. Resultan útiles cuando necesita analizar muestras de un lote sin destruirlas. Los métodos de END más comunes son:

• Inspección visual
• Líquidos penetrantes
• Ensayos por partículas magnéticas
• Corrientes de Foucault
• Ensayos por ultrasonidos
• Emisiones acústicas
• Radiografía (ensayo por rayos X)

Diferencia entre una discontinuidad y un defecto de soldadura

Según la norma ISO 6520, los defectos graves se denominan «defectos de soldadura», mientras que los leves que no afectan a la resistencia se denominan «discontinuidades de soldadura». Los límites aceptables para estos se establecen en las normas ISO 5817 y 10042.

Conclusión

Los defectos de soldadura pueden ser peligrosos y costosos de corregir. Sin embargo, garantizar soldaduras de alta calidad siempre merece la pena. Por eso es importante que usted comprenda los fundamentos de la soldadura y cómo prevenir los defectos.

Con la tecnología moderna, la soldadura se ha vuelto más eficiente. Los métodos de ensayo avanzados le ayudan a encontrar y corregir defectos con mayor facilidad. Mejorando tanto sus habilidades de soldadura como el equipo que utiliza, puede reducir enormemente los defectos y crear soldaduras más resistentes y fiables. Por esta razón, las industrias actuales producen productos de mejor calidad que nunca.

En DEK, ofrecemos soluciones de soldadura y servicios de ensayo de primer nivel para garantizar que sus soldaduras cumplan con los más altos estándares. ¡Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para descubrir cómo podemos ayudarle a lograr soldaduras impecables!

Preguntas frecuentes

¿Cuáles son los defectos visuales de soldadura más comunes?

Los defectos de soldadura más comunes que puede observar son grietas, inclusiones de escoria, porosidad, socavación, salpicaduras y solapamiento. Si no se corrigen adecuadamente, estos problemas pueden debilitar la soldadura y reducir su fiabilidad.

¿Cuál es el defecto de soldadura más grave?

Las grietas son el defecto de soldadura más grave porque pueden debilitar la estructura y provocar su fallo. Si detecta grietas, debe corregirlas de inmediato, normalmente mediante resoldadura, ya que no pueden quedar en el producto final.