Les 12 principaux types de traitement de surface des métaux Vous devez savoir

Lorsque nous usinons du métal, il y a généralement de nombreuses étapes à franchir, et la finition de surface est souvent la dernière étape, mais c'est aussi la plus importante.

Dans cet article, nous allons découvrir les 12 finitions de surface métalliques les plus courantes, notamment l'anodisation, l'oxyde noir, le revêtement PVD, le microbillage, le polissage, la galvanoplastie, etc. Ces procédés peuvent modifier les propriétés de la surface métallique, mais de nombreuses personnes ne connaissent pas leurs différences, leurs fonctions spécifiques et ne savent pas de quelle finition de surface elles ont besoin pour leur projet. Commençons à apprendre !

Qu'est-ce que le traitement de surface ?

Finition de surface est un processus de formation artificielle d'une couche superficielle sur la surface d'un matériau qui possède des propriétés mécaniques, physiques et chimiques différentes de celles du matériau. Ses procédés couvrent un large éventail de procédés industriels qui permettent d'enlever, d'ajouter ou de modifier la surface d'un matériau ou d'un produit fini.

L'objectif principal est d'améliorer l'apparence du produit, de renforcer ses propriétés mécaniques ou chimiques et de répondre aux exigences de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de résistance chimique, de dureté, de soudabilité, de mouillabilité, de conductivité ou à d'autres exigences fonctionnelles spéciales requises par le produit.

1. Anodisation

Qu'est-ce que l'anodisation ?

L'anodisation est un procédé de passivation électrolytique qui améliore la résistance à la corrosion, la durabilité et l'apparence des métaux, en particulier de l'aluminium. Au cours du processus d'oxydation électrolytique, la surface de l'aluminium et des alliages d'aluminium est généralement transformée en un film d'oxyde, qui possède des propriétés protectrices, décoratives et d'autres propriétés fonctionnelles.

Avantages de l'anodisation

• Résistance à la corrosion
• Durabilité améliorée
• Résistance accrue à l'usure
• Dureté accrue
• Meilleure adhérence de la peinture et de la colle
• Amélioration de l'esthétique
• Finition durable

Matériaux applicables à l'anodisation

Le matériau le plus couramment utilisé pour l'anodisation est l'aluminium. Les métaux non ferreux ou leurs alliages (tels que le magnésium, le titane et leurs alliages) peuvent également être anodisés.

Couleurs d'anodisation disponibles

L'anodisation peut présenter une variété de couleurs, qui dépendent principalement de l'électrolyte, du colorant, des paramètres du processus, etc. Les couleurs courantes sont le rouge, le jaune d'or, le bleu, le vert, l'argent, etc.

Applications de l'anodisation

L'anodisation est largement utilisée dans l'aérospatiale, l'automobile, l'électronique, la fabrication de machines et d'autres industries. Elle est idéale pour les pièces de moteur, les pièces automobiles, les composants de moteur, les moyeux de roue, les panneaux décoratifs en alliage d'aluminium, les moules et bien d'autres choses encore.

Ressources

Si vous souhaitez en savoir plus sur l'aluminium anodisé, vous pouvez lire cet article.

2. Noir oxydé

Qu'est-ce que le noir oxydé ?

L'oxyde noir est un revêtement de conversion chimique, également connu sous le nom d'"oxydation chimique" ou de "teinte noire", qui améliore les propriétés de corrosion, d'usure et de décoration des métaux en formant une couche protectrice d'oxyde noir sur la surface du métal.

Il est couramment utilisé sur des métaux tels que l'acier, l'aluminium et le cuivre, et produit une variété de nuances de noir, y compris le noir mat, le noir brillant et le noir profond.

Avantages de l'oxyde noir

• Résistance à la corrosion
• Amélioration de l'esthétique
• Résistance accrue à l'usure
• Réduction de la réflexion de la lumière
• Une solution rentable

Matériaux métalliques applicables à l'oxyde noir

L'oxyde noir est principalement utilisé pour l'acier inoxydable, l'acier au carbone, l'alliage de cuivre et l'alliage de titane. Certains métaux précieux, tels que l'or, l'argent et le platine, peuvent également être oxydés au noir pour obtenir des effets de surface particuliers, mais ce procédé ne convient pas à tous les métaux.

Couleurs disponibles pour l'oxyde noir

Les couleurs formées par le procédé d'oxyde noir ne se limitent pas au noir. Bien que le nom "oxyde noir" puisse laisser penser que seul le noir peut être formé, il peut en fait former une large gamme de couleurs, y compris le noir mat le plus courant, le noir brillant, le noir foncé et le noir d'encre. Il existe également le gris-noir, le gris foncé, le gris argenté, le bronze, le brun foncé, le brun rougeâtre, etc.

Applications de l'oxyde noir

L'oxyde noir est largement utilisé dans l'électronique, l'automobile, la fabrication de machines et d'autres industries. C'est un choix idéal pour les composants électroniques, les boîtiers électriques, les pièces automobiles, les pièces de moteur, les moules, les engrenages, les roulements, les rondelles et les pièces mécaniques.

Ressources

Peut-être souhaitez-vous également connaître la différence entre l'anodisation et l'oxyde noir, alors ne manquez pas de vous renseigner. ce blog.

3. Dépôt physique en phase vapeur (PVD)

Qu'est-ce que le revêtement PVD ?

PVD est l'abréviation de Physical Vapor Deposition (dépôt physique en phase vapeur). Il s'agit de l'utilisation d'une technologie de décharge d'arc à basse tension et à courant élevé dans des conditions de vide. La décharge de gaz est utilisée pour évaporer le matériau cible et ioniser le matériau évaporé et le gaz. L'effet accéléré du champ électrique est utilisé pour déposer le matériau évaporé et ses produits de réaction sur la pièce. Les atomes ou molécules déposés forment un film mince sur la surface du substrat.

Avantages du revêtement PVD

• Dureté accrue
• Meilleure résistance à l'usure
• Résistance accrue à la corrosion
• Amélioration de l'esthétique de la surface
• Stabilité à haute température
• Respect de l'environnement

Matériaux métalliques applicables au revêtement PVD

Le revêtement PVD peut améliorer la résistance à l'usure, la dureté, la résistance à la corrosion et la résistance à la fatigue des métaux. Les matériaux métalliques couramment utilisés sont l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium, l'alliage de titane, l'acier au carbone, l'acier allié, etc.

Couleurs disponibles pour le revêtement PVD

Les revêtements PVD peuvent présenter une variété de couleurs, en fonction du matériau cible utilisé, des paramètres du processus et des méthodes de post-traitement. Couleurs couramment disponibles : or, argent, bleu, noir, gris.

Applications du revêtement PVD

Cette technologie est largement utilisée dans l'aérospatiale, l'automobile, l'électronique, les machines, la construction et d'autres industries. Le revêtement PVD peut conférer aux pièces une durabilité, une résistance à la corrosion, une résistance à l'usure et une valeur esthétique. Il s'agit d'un choix d'application idéal pour les composants aérospatiaux, les appareils médicaux, les pièces de moteur automobile (telles que les pistons et les arbres à cames) et les composants électroniques.

4. Sablage de perles

Qu'est-ce que le microbillage ?

Le microbillage est un procédé d'enlèvement de surface dans lequel de fines particules de sable, de métal, de plastique ou d'autres particules abrasives sont pulvérisées à haute pression sur une pièce afin de produire une surface finement texturée (le processus de nettoyage et de rugosité de la surface d'un substrat en utilisant l'impact d'un flux de sable à grande vitesse).

Avantages du microbillage

• Élimine la rouille et la corrosion
• Améliore la finition de la surface
• Améliore l'adhérence de la peinture
• Nettoyer et préparer efficacement les surfaces
• Polyvalent pour différents matériaux
• Rentabilité
• Option écologique

Matériaux métalliques applicables au décapage par billes

Le microbillage est un procédé de finition de surface très répandu qui peut être utilisé sur une grande variété de matériaux, notamment les métaux, le verre, les plastiques, les céramiques et le bois. Les matériaux métalliques courants sont l'acier inoxydable, l'acier allié, l'acier au carbone, l'alliage d'aluminium, l'alliage de cuivre et l'alliage de titane.

Le microbillage permet-il de créer d'autres couleurs ?

Le microbillage ne modifie pas la couleur inhérente du matériau lui-même. Toutefois, le métal apparaîtra plus sombre après le microbillage et aura une finition mate, ce qui lui donnera un aspect plus robuste. Par exemple, l'aluminium sablé apparaîtra d'un gris plus foncé, tandis que le cuivre sablé apparaîtra d'un rouge plus foncé.

Application du décapage par billes

Le microbillage est largement utilisé dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de la fabrication de machines, de l'électronique et d'autres industries. C'est un choix idéal pour les pièces de moteur automobile, les roues, les engrenages, les roulements, les moules et les boîtiers de produits électroniques.

5. Polissage

Qu'est-ce que le polissage ?

Le polissage est une méthode de finition qui utilise des effets mécaniques, chimiques ou électrochimiques pour réduire la rugosité de la surface d'une pièce afin d'obtenir une surface brillante et lisse. Il ne peut pas améliorer la précision des dimensions ou des formes géométriques de la pièce, mais son but est d'obtenir une surface lisse ou une brillance miroir, et il est parfois utilisé pour éliminer la brillance (mat).

Avantages du polissage

• Esthétique améliorée
• Durabilité améliorée
• Meilleure nettoyabilité
• Résistance accrue aux produits chimiques
• Amélioration de la réflexion de la lumière
• Réduction du frottement et de l'usure
• Préparation de la surface pour le revêtement

Matériaux métalliques applicables au polissage

De nombreux matériaux métalliques peuvent être polis, mais différents matériaux métalliques nécessitent des méthodes de polissage et des paramètres de processus différents. Les matériaux métalliques couramment utilisés pour le polissage sont l'acier inoxydable, l'aluminium, le cuivre, le laiton, etc.

Le polissage des métaux crée-t-il une nouvelle couleur ?

Le polissage des métaux ne produit pas de nouvelles couleurs. Il modifie principalement les propriétés optiques de la surface métallique, changeant ainsi la couleur et la luminosité de la lumière réfléchie, ce qui donne à la surface métallique un effet visuel différent.

Application du polissage

Le polissage est largement utilisé dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de la médecine, de l'électronique grand public et de la fabrication de moules. C'est un choix idéal pour les pièces de moteur automobile (telles que les vilebrequins et les arbres à cames), les pièces aérospatiales (telles que les pales de turbine, les roulements et les joints), les appareils médicaux, les lentilles d'appareil photo, les moules d'injection, etc.

6. Placage électrolytique

Qu'est-ce que la galvanoplastie ?

La galvanoplastie est un procédé électrolytique qui consiste à recouvrir une surface métallique d'une fine pellicule d'un autre métal. Il crée une forte liaison métallurgique entre le matériau de base et le revêtement, produisant un revêtement fonctionnel et durable.

Au cours de ce processus, la pièce métallique est immergée dans un bain d'électrolyte avec une cathode et un courant électrique est appliqué. Il en résulte l'enlèvement contrôlé d'une fine couche de métal de la surface, ce qui permet d'éliminer efficacement les défauts tels que les rayures et les bavures.

Avantages de la galvanoplastie

• Résistance accrue à la corrosion
• Améliorer la résistance à l'usure
• Améliorer l'apparence
• Augmenter la conductivité
• Améliorer la conductivité thermique
• Réduire le coefficient de frottement
• Améliorer la soudabilité

Matériaux métalliques applicables à l'électrodéposition

Il existe de nombreux matériaux de galvanoplastie courants, largement utilisés dans divers domaines industriels, notamment le nickel, le chrome, le zinc, le cuivre, l'or, l'argent et le rhodium.

Couleurs disponibles pour l'électrodéposition

La galvanoplastie peut produire une variété de couleurs, en fonction de la couleur du matériau de galvanoplastie lui-même et du processus de galvanoplastie.

Par exemple : le nickelage est blanc argenté ou or clair (légèrement foncé), le dorage est jaune doré, le cuivrage est brun rougeâtre, le chromage, l'argenture et l'étamage sont tous blancs argentés.

La technologie de la galvanoplastie permet d'obtenir une variété d'effets de surface pour répondre aux besoins des différentes industries et applications.

Application de la galvanoplastie

La galvanoplastie est largement utilisée dans des secteurs tels que l'automobile, le médical, l'électronique et l'électroménager. Elle est idéale pour les composants des moteurs automobiles (tels que les vilebrequins et les segments de piston), les cartes de circuits imprimés, les connecteurs, les appareils médicaux, les boîtiers de maison, etc.

7. Revêtement électrophorétique

Qu'est-ce que l'enduction électrophorétique ?

L'électrophorèse est une technologie de finition de surface électrochimique qui dépose des particules de peinture chargées dans une solution aqueuse sur la surface d'un substrat conducteur sous l'action d'un champ électrique, formant ainsi un revêtement uniforme et dense. Ce procédé est généralement utilisé à des fins de protection contre la corrosion, de décoration et d'amélioration de la durabilité des produits.

Avantages de l'enduction électrophorétique

• Revêtement uniforme
• Excellente performance anti-corrosion
• Bonne adhérence
• Respect de l'environnement
• Efficacité et automatisation élevées
• Amélioration de l'apparence
• Large applicabilité

Matériaux métalliques applicables au revêtement par électrophorèse

Le revêtement électrophorétique est une technologie de revêtement respectueuse de l'environnement, mais il est principalement utilisé pour les matériaux métalliques, en particulier les alliages d'aluminium et l'acier, suivis par les alliages d'aluminium et les alliages de magnésium.

Couleurs disponibles pour le revêtement électrophorétique

L'enduction électrophorétique peut produire une variété de couleurs. En sélectionnant et en mélangeant différents revêtements, l'enduction électrophorétique peut répondre à diverses exigences en matière de couleurs. Les couleurs courantes sont le noir, le blanc, le rouge, le bleu, le vert, etc.

Application du revêtement électrophorétique

L'électrophorèse est largement utilisée dans les secteurs de l'automobile, de l'électroménager, de la construction, de l'électronique, de l'équipement médical et d'autres industries. C'est un choix idéal pour les roues et les moyeux, les radiateurs de climatisation, les structures en acier des bâtiments, les cartes de circuits imprimés, les boîtiers d'équipements médicaux, etc.

8. Métal brossé

Qu'est-ce que le métal brossé ?

Le tréfilage est une méthode de finition de surface qui permet de former des lignes uniformes sur la surface de la pièce en meulant le produit pour obtenir un effet décoratif. En fonction des différentes lignes obtenues après le tréfilage, on distingue le tréfilage droit, le tréfilage aléatoire, l'ondulation et le tréfilage en spirale. Cette finition améliore non seulement l'esthétique du métal, mais présente également des avantages fonctionnels pratiques.

Avantages du métal brossé

• Améliorer l'esthétique
• Anti-empreinte
• Amélioration de la résistance à l'usure
• Antidérapant
• Couverture des imperfections
• Respect de l'environnement

Matériaux applicables au métal brossé

Le métal brossé peut être appliqué à une variété de matériaux, les métaux courants étant : l'acier inoxydable, l'aluminium, le cuivre, le titane, l'acier au carbone, l'acier allié, le nickel.

Couleurs disponibles du métal brossé

Le brossage du métal est un procédé de finition physique qui ne modifie pas directement la couleur du métal. Cependant, en le combinant avec d'autres techniques de traitement de surface (anodisation, galvanoplastie, etc.), la surface métallique après brossage peut présenter une variété de couleurs.

Application du métal brossé

Le métal brossé est largement utilisé dans l'électroménager, l'électronique, la construction, l'automobile et d'autres industries. C'est un choix idéal pour les boîtiers d'appareils électroménagers, les boîtiers de produits électroniques, les panneaux d'ascenseurs en acier inoxydable et les panneaux intérieurs d'automobiles.

9. Gravure photochimique

Qu'est-ce que la gravure photochimique ?

La gravure est généralement appelée gravure photochimique, c'est-à-dire l'élimination du film protecteur de la zone à graver après exposition et développement. Au cours de la gravure, elle entre en contact avec des solutions chimiques pour obtenir un effet de dissolution et de corrosion, formant un effet concave-convexe ou en creux.

Avantages de la gravure photochimique

• Obtenir une grande précision
• Forte flexibilité
• Surface propre
• Processus simple
• Rentabilité
• Bonne compatibilité
• Pas de contrainte mécanique

Matériaux métalliques applicables à la gravure photochimique

La gravure peut être appliquée à une variété de matériaux métalliques, dont les plus courants sont : l'acier inoxydable, l'aluminium, le cuivre, le nickel, le titane, le laiton, le zinc, l'or et l'argent.

Couleurs disponibles pour la gravure photochimique

La gravure du métal ne modifie pas directement la couleur, mais elle peut affecter les propriétés optiques de la surface du métal, modifiant ainsi indirectement sa couleur. Par exemple, l'acier inoxydable peut prendre un aspect gris argenté plus foncé avec une texture fine après la gravure. L'aluminium peut apparaître gris plus foncé avec un effet mat après la gravure. Le cuivre forme de l'oxyde de cuivre vert après la gravure, qui est la rouille commune du cuivre.

Application de la gravure photochimique

La gravure photochimique est largement utilisée dans les secteurs de l'électronique et des semi-conducteurs, de l'aérospatiale, des équipements médicaux, de l'automobile, de l'électronique grand public et d'autres industries. C'est un choix idéal pour les circuits imprimés, les composants microélectroniques, les pièces de précision pour l'aviation (pales de turbines, buses de carburant et composants structurels), les instruments chirurgicaux, les pièces de moteurs automobiles et les pièces de précision pour l'audio.

10. Revêtement par poudrage

Qu'est-ce que le revêtement par poudre ?

Le revêtement en poudre est un procédé sec de pulvérisation de divers produits métalliques à travers un lit de pulvérisation ou un lit fluidisé. Le revêtement en poudre est adsorbé sur la surface de la pièce par électrostatique, puis durcit dans un four pour produire un revêtement protecteur brillant, principalement utilisé pour protéger les produits métalliques de la corrosion et des dommages.

Avantages du revêtement par poudre

• Finition durable
• Respect de l'environnement
• Grande variété de couleurs
• Résistant à l'écaillage et aux rayures
• Epaisseur uniforme du revêtement
• Rentabilité
• Réduction des émissions de COV

Matériaux métalliques applicables au revêtement par poudre

Le revêtement par poudre convient à une grande variété de matériaux métalliques, dont les plus courants sont l'acier au carbone, l'acier inoxydable, l'acier allié, l'alliage d'aluminium, l'alliage de zinc, l'alliage de magnésium, l'alliage de cuivre et l'alliage de titane.

Couleurs disponibles pour le revêtement par poudre

Le revêtement par poudre peut être présenté dans une variété de couleurs pour répondre à différents besoins décoratifs et fonctionnels. Les couleurs courantes sont le noir, le gris, le bleu, le rouge, le cuivre, l'or et l'argent.

Application du revêtement par poudre

Le revêtement par poudre est largement utilisé dans les secteurs de l'automobile, de l'électroménager, de la construction, de l'ameublement, de l'industrie et d'autres secteurs. C'est un choix idéal pour les pièces de moteur automobile, les roues, les boîtiers d'appareils électroménagers, les meubles en métal, les tuyaux et les valves.

11. Oxydation électrolytique par plasma (PEO)

Qu'est-ce que l'oxydation électrolytique par plasma ?

L'oxydation électrolytique par plasma, également connue sous le nom de dépôt électrolytique par plasma, est une technologie de finition de surface réalisée dans un environnement plasma.

Il génère un plasma en appliquant une tension à haute fréquence dans l'électrolyte, et utilise des particules à haute énergie dans le plasma pour bombarder la surface du métal, provoquant des changements physiques et chimiques tels que l'oxydation et le dépôt sur la surface, formant un film d'oxyde dense ou une couche de film composite.

Avantages de l'oxydation électrolytique par plasma

• Dureté élevée et résistance à l'usure
• Excellente résistance à la corrosion
• Bonne isolation
• Propriétés décoratives améliorées
• Amélioration du pouvoir lubrifiant
• Biocompatibilité accrue
• Respectueux de l'environnement et peu coûteux

Matériaux métalliques applicables à l'oxydation électrolytique par plasma

L'oxydation électrolytique par plasma s'applique principalement à l'aluminium et à ses alliages, mais elle peut également être utilisée pour le magnésium et le titane et leurs alliages.

PEO produit-il de nouvelles couleurs ?

L'oxydation électrolytique par plasma ne produit pas elle-même de nouvelles couleurs, mais elle produit différents effets visuels en modifiant la structure et les propriétés optiques de la surface du métal, comme la profondeur de la couleur, la brillance et les changements de texture. Par exemple, l'alliage d'aluminium apparaît gris ou argenté après l'oxydation électrolytique plasma.

Application de l'oxydation électrolytique par plasma

L'oxydation électrolytique par plasma est largement utilisée dans les secteurs de l'électronique, de l'automobile, de la fabrication de machines, de la construction et d'autres industries. Elle est idéale pour les équipements électroniques, les pièces de moteur automobile, les engrenages, les roulements, les boîtiers, les vilebrequins et les capteurs.

Ressources

Si vous souhaitez en savoir plus sur l'oxydation électrolytique par plasma, vous pouvez lire cet article.

12. Peinture au pistolet

Qu'est-ce que la peinture par pulvérisation ?

La peinture au pistolet est une méthode rapide et efficace d'application d'adhésifs, d'apprêts, de vernis, d'huiles, de produits d'étanchéité, de vernis et d'émaux sur une surface à l'aide d'un pistolet pulvérisateur. Les techniques de finition disponibles et le temps nécessaire au processus sont déterminés par la surface du matériau.

Avantages de la peinture par pulvérisation

• Esthétique améliorée
• Protection contre la corrosion
• Durabilité améliorée
• Résistance aux éléments environnementaux
• Entretien facile
• Options de couleurs polyvalentes

Matériaux métalliques applicables à la peinture par pulvérisation

De nombreux matériaux métalliques peuvent être utilisés pour la peinture, notamment l'acier inoxydable, l'acier au carbone, l'acier allié, l'aluminium, le titane, le cuivre, le zinc, le magnésium et le nickel.

Couleurs disponibles pour la peinture au pistolet

Il existe de nombreuses couleurs disponibles pour la pulvérisation, vous pouvez choisir la bonne couleur en fonction de vos besoins. Les couleurs courantes sont le noir, le blanc, le gris, le bleu, le jaune, le rouge, le vert, l'or, l'argent et le cuivre.

Application de la peinture par pulvérisation

Ce procédé est largement utilisé dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de la construction, de la fabrication de machines et de l'électronique. Il est idéal pour les pièces automobiles, les cellules d'avion, les pièces mécaniques, l'électronique grand public et les matériaux de construction.

Comment choisir ?

Pour de nombreuses personnes, le choix de la meilleure méthode peut s'avérer un peu difficile. C'est pourquoi nous vous donnons des références sur quatre aspects : la fonction, les exigences en matière de couleur, les matériaux et le budget, afin de vous aider à choisir la bonne finition de surface.

Selon la fonction

Selon les différentes fonctions, vous pouvez choisir différentes finitions de surface.

• Pour les pièces métalliques sujettes à la rouille et à la corrosion, vous pouvez opter pour l'électrodéposition, le film de conversion chimique et la pulvérisation afin d'améliorer la résistance à la corrosion des pièces.
• Pour les pièces métalliques qui doivent résister à l'usure et au frottement, vous pouvez opter pour l'électrodéposition, le sablage et la pulvérisation afin d'améliorer la résistance à l'usure.
• Pour les pièces métalliques dont l'esthétique doit être améliorée, vous pouvez opter pour la galvanisation, la pulvérisation et le polissage.
• Pour les pièces métalliques dont la conductivité doit être améliorée, vous pouvez choisir la galvanoplastie pour améliorer la conductivité des pièces.

Selon les exigences en matière de couleurs

En fonction du matériau et des performances, différentes finitions de surface peuvent offrir différentes options de couleur, de durabilité de la couleur et d'autres propriétés :

La pulvérisation produit des couleurs riches, qui permettent d'obtenir une couleur unique, des couleurs multiples et des couleurs de motif, et de contrôler la brillance de la surface, mais la durabilité est affectée par la performance du revêtement.

La couleur produite par galvanoplastie est relativement simple, et la couleur commune est métallique, mais la durabilité est bonne.

La couleur produite par l'anodisation est relativement simple, et les couleurs courantes sont le noir et l'argent, mais elle présente une forte résistance à la corrosion et convient aux matériaux en alliage d'aluminium.

Selon le matériel

Le choix de la finition de surface appropriée du point de vue du matériau nécessite une combinaison des propriétés du matériau et de l'applicabilité de la finition de surface ; tous les procédés ne conviennent pas à tous les types de métaux.

En général, l'aluminium, l'acier inoxydable ou l'acier conviennent à la plupart des procédés. Par exemple, les alliages d'aluminium conviennent à l'anodisation, l'acier au placage. Si vous souhaitez traiter des alliages de cuivre ou de titane, il vous faut le procédé adéquat.

Selon le budget

Le choix de la bonne méthode de finition de surface d'un point de vue budgétaire nécessite un examen approfondi du coût et de l'effet, car les coûts des différents matériaux varient considérablement.

La pulvérisation et le sablage conviennent à la production de masse et aux produits présentant de faibles exigences en matière de surface, et leurs coûts de traitement sont peu élevés.

La galvanisation et l'anodisation conviennent aux produits dont les exigences en matière de surface sont élevées, mais dont le budget est limité.

La pulvérisation thermique et les finitions de surface au laser conviennent aux produits dont les exigences en matière de performance de surface sont extrêmement élevées et qui ne sont pas sensibles au coût.

Conclusion

Nous espérons qu'après avoir lu cet article, vous aurez une meilleure compréhension des différentes finitions de surface pour les métaux et que vous serez en mesure de comprendre simplement quelle finition de surface est adaptée à votre projet en termes de matériaux, de performances et de budget.

Si cet article vous est utile, n'hésitez pas à le partager avec d'autres personnes, merci beaucoup ! Par ailleurs, si vous souhaitez en savoir plus sur d'autres finitions de surface, continuez à suivre notre blog ou contactez-nous directement, et nous répondrons à vos besoins dans les plus brefs délais.

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