Les composants, une fois fabriqués, sont soumis à différents processus de finition de surface, pour lesquels le chromage est également opté.

Ces procédés de finition de surface améliorent toujours la durabilité et l'aspect du composant. Si vous souhaitez en savoir plus sur le chromage, vous pouvez consulter le guide ci-dessous.

Qu'est-ce que le chromage ?

Le chromage est une méthode qui consiste à appliquer une couche de chrome sur un métal par galvanoplastie. Ce procédé améliore la durabilité et la solidité du composant et le rend résistant à la corrosion.

Le processus de chromage

Le chromage est un processus qui se déroule étape par étape, et la section ci-dessous le détaille.

• La première étape consiste à nettoyer le composant en le dégraissant à l'aide d'un nettoyant abrasif. Il permet d'éliminer la saleté, la graisse ou toute autre impureté de la surface.
• Le composant à chromer est monté sur un support qui peut conduire l'électricité, et il est connecté au circuit pour le processus.
• Une solution d'électro-nettoyage est ajoutée et le composant est immergé dans cette solution. Le composant est ensuite connecté à l'alimentation électrique. Sous l'effet du courant, les impuretés résiduelles sont éliminées.
• Le composant est ensuite introduit dans un bain d'acide chromique en présence d'électricité, et les ions de chrome se déposent sur la surface, créant une couche de chrome.
• Le composant est ensuite rincé afin d'éliminer tout résidu de produits chimiques.
• La pièce chromée est ensuite polie et lustrée pour obtenir la finition souhaitée et est inspectée minutieusement.

Avantages du chromage

Le chromage offre de nombreux avantages, dont certains sont décrits ci-dessous :

• Le chromage dur offre une dureté supérieure à celle des revêtements métalliques et peut résister à des contraintes élevées.
• L'ajout d'une épaisse couche de chromage protège les composants de l'usure lorsqu'ils sont exposés à des produits chimiques.
• Le chromage dur, lorsqu'il entre en contact avec des graphites, des métaux et des polymères, tend à réduire le frottement et convient donc aux pièces mobiles.
• Lorsque le chromage est endommagé, il peut être remplacé facilement et la durée de vie des pièces peut être améliorée.

Principaux types de chromage

Il existe différents types de chromage, dont certains sont décrits ci-dessous :

Chromage dur

Le chromage dur est l'application d'une couche épaisse de chrome sur le composant en acier. Ce procédé de galvanoplastie consiste à immerger la pièce dans de l'acide chromique et à y déposer une couche de chrome.

Le chromage dur augmente la durée de vie des composants et renforce leur résistance à la corrosion. Il contribue également à la résistance à l'oxydation et à l'inertie chimique.

Placage chromé décoratif

Le chromage décoratif, comme son nom l'indique, améliore la beauté esthétique des composants. Il s'agit d'une couche mince et donc moins durable.

Le processus de chromage décoratif commence par un dépôt électrolytique de nickel et parfois même de cuivre. Il ajoute de la douceur et de la réflectivité avant le chromage.

Placage de chrome fin et dense

Le chromage mince et dense est un revêtement utilisé dans les applications de fabrication.

Le matériau chromé est déposé par électrolyse sur les composants et présente une texture superficielle microfissurée et une structure en forme d'étoile. micronodulaire. Ce revêtement améliore la durée de vie et l'efficacité opérationnelle des composants.

Matériaux appropriés pour le chromage

Le chromage peut être réalisé sur différents matériaux, mais les principaux matériaux habituellement choisis pour le chromage sont les suivants :

Acier

Acier est un matériau très courant utilisé dans différentes industries. Après l'ajout d'une couche de chromage, les composants en acier deviennent durables et résistants à l'usure et à la corrosion.

Aluminium

L'aluminium est principalement choisi parce qu'il est solide et léger. Par conséquent, dans les applications lourdes, l'aluminium s'avère être un choix approprié.

Lorsque les composants en aluminium sont chromés, ils deviennent résistants à la corrosion et durables. Les pièces automobiles telles que les roues et les enjoliveurs, et même les composants aérospatiaux en aluminium, sont chromés.

Plastiques

Tous les types de plastique ne sont pas de bons conducteurs d'électricité, mais certains d'entre eux, comme le ABSpeut être chromé. Il est utilisé dans l'industrie électronique et automobile et peut offrir un aspect métallique, tout en étant léger grâce au chromage.

L'intérieur et l'extérieur des voitures et de divers articles ménagers fabriqués en ABS sont chromés.

Applications du chromage

Le chromage est utilisé dans différentes industries, dont voici quelques exemples :

Industrie automobile

Le chromage est utilisé dans le secteur automobile à des fins fonctionnelles et décoratives.

Les composants des véhicules, tels que les garnitures, les grilles, les pare-chocs et les pots d'échappement, sont tous chromés. La raison de ce chromage est d'améliorer la résistance à l'usure et de leur donner un aspect brillant.

Industrie aérospatiale

L'industrie aérospatiale a besoin de composants robustes, résistants à la chaleur et légers. C'est pourquoi l'aluminium et l'acier, qui peuvent être chromés, sont couramment utilisés dans cette industrie.

Les composants chromés de l'aérospatiale peuvent résister au frottement et à la corrosion, et même aux contraintes. Les composants tels que les pièces de moteur, les trains d'atterrissage et les systèmes hydrauliques sont chromés.

Industrie médicale

Le chromage est également utilisé pour ajouter une couche protectrice aux composants médicaux et aux outils chirurgicaux. Il contribue à améliorer la durabilité et la stérilisation de ces composants.

Les outils chromés sont très résistants à la corrosion et peuvent supporter l'utilisation de produits chimiques et la stérilisation.

Conclusion

Le processus de finition du chromage donne une nouvelle vie aux composants et les protège par une couche protectrice. Ces composants ont une longue durée de vie et peuvent être utilisés pour différentes applications.

Démarrez votre projet de chromage avec DEK

Vous démarrez un nouveau projet nécessitant le chromage des composants ? DEK peut être votre premier choix car nous proposons des procédés de finition secondaire de haute qualité, dont le chromage.

Donnez-nous donc l'occasion d'améliorer les propriétés de vos composants en leur ajoutant une couche de chrome.

FAQ

Le chromage est-il coûteux ?

Comparé à d'autres procédés de galvanoplastie, le chromage est un peu plus cher car il s'agit d'un procédé complexe.

Comment enlever le chromage ?

Les composants chromés peuvent être immergés dans de l'acide chlorhydrique pour éliminer le placage.

Comment se fait le chromage sur l'aluminium ?

Les composants en aluminium sont d'abord cuivrés, puis soumis au processus de chromage.

Quelle est la différence entre le chromage dur et le chromage décoratif ?

Le chromage dur est épais et axé sur les performances et la fonction du composant. Le chromage décoratif est plus fin et moins durable. Il améliore l'aspect et l'esthétique des pièces.

Quels types de chromage choisir ?

Chaque type de chromage a une fonction différente. Le chromage décoratif est utilisé pour recouvrir les composants décoratifs, tandis que le chromage dur est utilisé pour une durée de vie durable.

En fonction des exigences de votre application, vous pouvez choisir le type de chromage.

Vous envisagez de lancer un nouveau projet avec le nylon chargé de verre et vous souhaitez en savoir plus ? Vous êtes au bon endroit.

Le nylon chargé de verre est un matériau utilisé dans différentes applications pour ses caractéristiques polyvalentes. Le guide ci-dessous répond à toutes les questions que vous vous posez sur le nylon chargé de verre.

Qu'est-ce que le nylon chargé de verre ?

Le nylon chargé de verre est une combinaison de nylon et de verre. Il s'agit d'un nylon renforcé de verre. Il est connu pour les diverses propriétés du verre et du nylon. Il présente un amortissement mécanique suivi d'une excellente résistance au fluage.

Il est également opté pour la température de déformation thermique améliorée qu'il offre. Lorsque des fibres de verre sont mélangées à des résines de nylon, un matériau composite est formé.

Il est utilisé pour les composants à haute performance. Les fibres de verre utilisées dans le matériau représentent entre 10 et 40% du poids total.

Propriétés du nylon chargé de verre

Le nylon chargé de verre a été choisi pour différents projets en raison de ses excellentes propriétés. Certaines de ses propriétés sont les suivantes :

• Le nylon chargé de verre offre une excellente solidité et une grande résistance à la fatigue.
• Il ne se déforme pas facilement et est également résistant à la déformation en raison de sa faible dilatation thermique.
• Le nylon chargé de verre peut fonctionner dans une large gamme de températures et conserve également sa stabilité dimensionnelle.
• Il offre une résistance au fluage sans faille, et même lorsqu'il est soumis à une pression mécanique, il ne se déforme pas.
• Il absorbe très bien les chocs et peut même résister aux vibrations, ce qui le rend adapté aux applications sensibles aux vibrations.

Avantages du nylon chargé de verre

Le nylon chargé de verre offre de multiples avantages, c'est pourquoi il est utilisé dans de nombreuses applications, dont voici quelques exemples :

Haute capacité de moulage

Le nylon chargé de verre peut être moulé dans des formes et des conceptions variées, quelle que soit sa complexité. Il peut être utilisé pour le moulage par injection et permet d'obtenir le produit souhaité.

Haute isolation électrique

Le nylon chargé de verre possède une isolation électrique sans faille. Il est donc utilisé pour la fabrication de composants électroniques.

Renforcement de la force

Il présente une résistance élevée à la traction et un module d'élasticité amélioré, ce qui le rend adapté aux applications nécessitant une capacité de charge et une intégrité structurelle.

Excellente résistance aux chocs

La combinaison du verre et du nylon améliore la résistance à la fissuration et permet de supporter une pression plus importante. Il convient donc aux applications qui impliquent une charge dynamique.

Stabilité à haute dimension

L'ajout de fibres de verre dans le nylon réduit le coefficient de dilatation thermique. Elle rend également le matériau indéformable.

Il y a donc moins de risques de déformation, de dilatation ou de rétrécissement dus aux changements de température.

Inconvénients du nylon chargé de verre

Le nylon chargé de verre présente de nombreux avantages, mais aussi quelques inconvénients :

• Le nylon chargé de verre a un poids plus élevé, environ 15% de plus que le nylon, ce qui le rend instable pour les applications à faible poids.
• Il possède des propriétés anisotropes qui entraînent un désalignement de la fibre de verre lors du processus d'usinage, ce qui se traduit par une rigidité variable selon les différents axes du composant.
• L'impact de la fibre de verre sur la surface d'accouplement peut être abrasif et ne convient donc pas aux applications de glissement.
• Il absorbe l'humidité, c'est pourquoi on observe des faiblesses structurelles lorsqu'il est soumis à des environnements humides.
• Dans la plupart des cas, il est coûteux par rapport au nylon non chargé.
• Il est très fragile et, dans un environnement soumis à de fortes contraintes, il peut se fracturer ou se fissurer.

Comment le nylon chargé de verre est-il utilisé dans la production de pièces ?

Le processus de fabrication du nylon chargé de verre est décrit ci-dessous.

Usinage CNC

Usinage CNC est un procédé idéal pour la fabrication de composants en nylon chargé de verre.

Il est toutefois suggéré d'utiliser des outils de coupe à base de carbure lors de l'usinage du nylon chargé de verre en raison de ses propriétés abrasives. En outre, pendant l'usinage, il est même conseillé de travailler à faible vitesse de coupe, ce qui permet également d'obtenir des coupes optimales avec une faible usure de l'outil.

Impression 3D

L'impression 3D est un processus de fabrication additive qui utilise le nylon chargé de verre pour fabriquer des composants en 3D. Le processus consiste à ajouter une couche après l'autre à l'aide de différentes méthodes d'impression 3D.

Les buses d'impression 3D fonctionnant avec du nylon chargé de verre doivent être en acier trempé pour faire face à la nature abrasive du matériau.

Moulage par injection

Le processus de moulage par injection utilise différents types de nylon chargé de verre. Ce matériau présente une forte abrasion. Par conséquent, les matériaux utilisés pour les outils de moulage par injection doivent être capables de faire face à cette abrasion et il est préférable qu'ils soient fabriqués en acier dur.

Types courants de nylon chargé de verre

Il existe différentes qualités de nylon chargé de verre, et chaque type a ses propres propriétés et utilisations. Voici quelques-unes des qualités les plus courantes de nylon chargé de verre :

PA 6/6 GF

Le PA 6/6 GF a une teneur en verre d'environ 15 à 50%, et il a une excellente résistance aux chocs, une bonne rigidité et d'excellentes propriétés thermiques. Il présente également une bonne stabilité thermique et une bonne résistance à l'humidité.

Il est donc largement utilisé dans les applications de précision et les pièces portantes telles que les composants de machines et les poulies.

PA 6 GF

Le PA 6 GF a un rapport de verre d'environ 15 par rapport au 45% combiné au nylon 6. L'ajout de fibre de verre améliore la résistance aux chocs, l'absorption de l'humidité et les performances mécaniques du matériau. Il est ensuite utilisé dans les protections de moteur et les boîtiers en plastique.

PA 12 GF

Le PA 12 GF a pour matériau de base le PA 12, et son verre est renforcé dans un rapport allant jusqu'à 30%. Il offre une résistance chimique élevée, un point de fusion bas et une résistance limitée.

Toutefois, il convient pour les applications qui exigent des propriétés chimiques stables plutôt que des propriétés mécaniques.

PA 46 GF

Le PA 46 GF est un nylon chargé de verre très performant. Il présente une grande résistance à l'usure et une excellente stabilité thermique. Il convient à la plupart des applications, comme la fabrication de composants de disjoncteurs pour les moteurs électriques et les capteurs.

PA 6/6 GF FR

Le PA 6/6 GF FR possède des propriétés ignifuges. Il convient donc aux applications nécessitant une protection contre les risques d'incendie. Il est principalement utilisé dans les appareils et les circuits électriques.

Applications du nylon renforcé de fibres de verre

Le nylon chargé de verre a de nombreuses applications, dont certaines sont décrites ci-dessous :

Applications industrielles : Il est utilisé dans l'industrie pour la fabrication de différentes pièces telles que les tuyaux, les vannes, les bagues, les bandes transporteuses et d'autres composants pour les machines.

Automobile : Le nylon chargé de verre est utilisé dans l'industrie automobile pour fabriquer des composants tels que des engrenages, des pales de ventilateur, des bouchons de réservoir de carburant et des loquets.

Électronique : Le nylon chargé de verre est utilisé pour les écouteurs, les imprimantes, les appareils photo, les cartouches d'imprimante et d'autres composants électroniques.

Ménage : Il convient aux ménages qui fabriquent des produits de consommation tels que des aspirateurs, des purificateurs d'eau, des peignes et d'autres appareils.

Quelle est la différence entre le nylon 12 et le nylon chargé de verre ?

Le nylon chargé de verre est un matériau en nylon composé de fibres de verre, ce qui le rend plus résistant que le nylon. Il présente une grande rigidité et convient donc aux composants qui nécessitent d'excellentes performances mécaniques.

Nylon 12En revanche, il offre une résistance aux chocs, une résistance mécanique et une résistance aux produits chimiques. Cependant, il présente un faible coefficient de frottement et une faible absorption de l'humidité, ce qui lui permet de bien fonctionner dans les environnements humides.

Obtenez des pièces usinées en nylon chargé de verre chez DEK

Le nylon chargé de verre a des utilisations polyvalentes dans différentes industries, et si vous recherchez des composants de machines en nylon chargé de verre, vous pouvez contacter DEK.

Nous concevons et fabriquons des composants en nylon chargé de verre sur mesure pour vos projets, selon vos spécifications. Nous disposons de processus de fabrication avancés, de matériaux de haute qualité et d'ingénieurs experts.

Conclusion

La lecture du guide ci-dessus a été suffisante pour vous aider dans votre nouveau projet lié au nylon chargé de verre.

Il est essentiel de comprendre les propriétés, les processus de fabrication et les applications de ce matériau avant de le choisir pour vos projets.

FAQ

Quelle est la différence entre le nylon chargé de verre et le nylon non chargé ?

Le nylon chargé de verre offre une meilleure solidité, une meilleure résistance au fluage et de meilleures propriétés d'amortissement que le nylon non chargé.

Le nylon chargé de verre est-il plus résistant que le polymère ?

Oui, le nylon chargé de verre offre une résistance supérieure à celle du polymère.

Comment choisir le grade de nylon chargé de verre pour les applications d'usinage ?

Le nylon chargé de verre est dur et résistant avec un rapport fibre de verre élevé, mais plus il est dur, plus il est difficile à usiner.

Quelles sont les précautions à prendre lors de l'usinage du nylon chargé de verre ?

Le nylon chargé de verre, lorsqu'il est usiné, produit beaucoup de poussière qui peut contaminer l'environnement de l'atelier. Il nécessite une filtration et une ventilation appropriées lors de son usinage.

Aluminum has special physical and chemical properties, not only light weight, strong texture, corrosion resistance, and has good ductility, electrical conductivity, thermal conductivity, heat resistance and resistance to nuclear radiation, is the development of the national economy of the important basic raw materials, aluminum and aluminum alloys are widely used in various industries.

If you are considering aluminum die casting for your upcoming projects and want to learn about this process in detail, read the guide below.

What is Aluminum Die Casting?

Aluminum die casting manufactures lightweight aluminum components that have complex shapes and thin walls.

Aluminum has the ability to withstand corrosion resistance, and it even offers high electrical and thermal conductivity. It is a process that helps retain the strength of aluminum die-casted components even at extreme temperatures.

The aluminum die-casting process has been used for a long time, and the first aluminum die-casting was done in 1800 using pressure injection. In 1849, the first machine for die casting was manufactured. However, it was manually operated.

After 20 years, the development of that die casting printer was enhanced. It was used for different components manufactured in high volume by 1900.

How Does It Work?

The process of aluminum die casting is carried out in multiple steps, and these are as follows:

• Aluminum bars are first heated at high temperatures until they melt. At the same time, a cold chamber setup is also used to avoid machine damage.
• The molten aluminum is kept in a melting pot away from the casting machine. It is then ladled from the pot into the die of the machine under high pressure.
• The aluminum in liquid form, after melting, is injected into the mold, and until solidified, it is left to rest.
• The two halves of the die are separated to eject the solidified aluminum component.
• The aluminum die-cast components might need the additional process of finishing so that the required surface finish is achieved.

Advantages of Aluminum Die Casting

The process of aluminum die casting is opted for because of the benefits it offers. Some of these benefits are as follows:

• This process manufactures components that have a smooth surface finish.
• It offers excellent tensile strength, and the cost of raw materials is low.
• The molecular structure of the components manufactured through die casting is firm and doesn't get cracks under pressure.
• It offers a thickness accuracy of less than 1.5.
• It offers durability and can produce complex shapes.
• The chemical and mechanical properties of aluminum die-casted components are excellent.

Types of Aluminum are Used for Die Casting

The aluminum alloys commonly used for die casting are the following:

• A390
• A380
• A413
• A360
• ADC-1
• ADC-12

The most important part of aluminum die casting is picking the right aluminum alloy. The A390 alloy offers excellent resistance against wear and is hard, but it is less flexible too. It can be used for engine blocks in automobiles.

A360, on the other hand, has excellent corrosion resistance and pressure tightness. When in the molten form, they are highly fluid and opted for oil pans of cars, 5G communication boxes, etc.

A380 alloy has seamless casting properties, and it can be used for household furniture and power tools.

Surface Finish Options for Die-Cast Aluminum

Die-cast aluminum can be treated with various surface finishing processes, and these are the following:

Anodisation

Anodisation is a cost-effective process that enhances the corrosion resistance of the components that are manufactured using aluminum die casting. It even enhances the durability of the components and adds a protective layer that is non-conductive.

Aluminum anodizing is used to build an oxide layer, which makes it non-conductive. Hence, it is suitable for applications where electrical conductivity is not needed.

Revêtement par poudre

Powder coating is one of the widely opted processes for finishing the surface of aluminum components, which are manufactured through die casting.

This process is conducted in high temperature conditions and enhances the scratch resistance of the components. This process allows for having different gloss finishes, textures, and colors on the components.

Chem Film

Chem film is applied using various methods like dipping the component, brushing, or spraying. It offers high electrical conductivity to the aluminum die-casting components.

Applications of Aluminum Casting Parts

The aluminum die-casting components are widely used in many applications, and some of these applications are as follows:

La construction

In the construction industry, aluminum die casting helps manufacture frames for windows and roof structures. It is very commonly used in commercial buildings and bridges.

Automobile

Aluminum alloys are high strength, and their weight is less, which makes them fuel-efficient when used in vehicles. Hence, the industrie automobile uses these alloys in various applications ranging from body parts to the engine of the car.

Industrie électronique

Aluminum plays a vital role in manufacturing electronics with innovation. These electronics are produced using die-cast aluminum, which can be used in 5G network housing and smartphones.

Mobilier

The furniture industry uses aluminum due to its high strength, low weight, and ability to resist corrosion. The components are low-cost and, hence, can be easily used for affordable furniture.

Chairs, locks, knobs, and other fittings in the furniture industry are manufactured using aluminum die-casted components.

Factors to Consider in the Design of Aluminum Die Casting Parts

When designing components using the process of aluminum casting, some of the factors that should be considered are as follows:

Design of Mold

The design of the mold needs to be perfect and efficient so that the aluminum parts come out perfectly. The mold has a parting line that divides it into two halves, and this should be considered when creating the components.

Injection Point Location

When the molten aluminum is injected into the mold, the point of injection must be carefully considered. It should be poured accurately, ensuring that it fills the cavity property because sometimes the solidification of metal takes place very quickly, leading to uneven texture.

Thickness of Wall

The thickness of the wall component is also very important to consider. It is important that you go for a consistent thickness which ensures uniformity in the component.

Conclusion

The guide above has all the important details regarding aluminum die casting. You can now start your project keeping in mind all these aspects and how you can have a seamless aluminum component.

Start Your Custom Aluminum Die Casting Prototypes and Parts with DEK

If you are looking for help in your aluminum die-casting project, we at DEK can assist you. We have years of experience manufacturing aluminum components using die-casting processes.

We also ensure that we provide you with custom components based on your specifications. So, get in touch with us today and help us cater your projects.

Les élastomères de différents types sont utilisés dans la fabrication d'une large gamme de composants. Parfois, ils sont également utilisés pour la fabrication de prototypes.

Si vous souhaitez en savoir plus sur le prototypage des élastomères, le guide ci-dessous est la clé des détails.

Qu'est-ce que l'élastomère ?

Les élastomères sont des polymères qui offrent élasticité et viscosité.

Les molécules d'élastomère peuvent être assemblées à l'aide de faibles forces intermoléculaires qui offrent une limite d'élasticité élevée et un faible module d'Young.

Les élastomères ont la capacité de reprendre leur forme réelle après avoir été étirés.

Types d'élastomères

Il existe deux types d'élastomères, et chacun d'entre eux possède ses propres propriétés, comme indiqué ci-dessous.

Elastomère saturé

Les élastomères saturés offrent une stabilité contre l'ozone, les radiations, la chaleur et l'oxygène. Ils ne sont pas durcissables par vulcanisation au soufre et sont moins réactifs.

Les élastomères saturés sont le silicone et le polyacrylique.

Elastomère non saturé

Les élastomères insaturés peuvent être durcis par le processus de vulcanisation au soufre. Les types d'élastomères insaturés sont composés de polyisoprène naturel et de caoutchouc butyle.

Méthodes de production de prototypes en élastomère

Différentes méthodes peuvent être utilisées pour produire des prototypes en élastomère :

Fraisage CNC

Fraisage CNC est un processus au cours duquel le logiciel commande les outils d'une machine CNC pour façonner et découper les élastomères.

La nature des élastomères est très flexible, ce qui nécessite beaucoup de soin lors du processus d'usinage.

Il est très important d'éviter les déformations en choisissant la bonne vitesse des outils de coupe et les méthodes de refroidissement.

Le processus de fraisage CNC est adapté à ces prototypes d'élastomères qui nécessitent une grande précision, des géométries complexes et des détails compliqués.

Il est généralement choisi pour la production de faibles volumes de composants en élastomère.

Moulage par injection

Moulage par injection permet également de fabriquer des prototypes d'élastomères en plus grande quantité. Les élastomères sont fondus et injectés dans le moule, qui a déjà été fabriqué au préalable.

Une fois l'élastomère fondu refroidi et solidifié, il est démoulé.

Le processus de moulage par injection peut être répété plusieurs fois pour fabriquer d'autres composants du même modèle.

Il est très facile de fabriquer des prototypes de différents élastomères en utilisant le moulage par injection. Le coût du moule est toutefois élevé, et cette technique est donc adaptée à la production en grande quantité.

Impression 3D

Impression 3D dépose le matériau couche par couche pour créer un composant en 3D. Les matériaux élastomères peuvent également être utilisés pour la fabrication de propriétés par impression 3D.

Le processus est flexible et permet des changements rapides et sans frais chaque fois qu'il est nécessaire de modifier la conception. Il convient donc aux petites séries et au prototypage rapide.

Il permet de créer des composants complexes et ce, très rapidement.

Considérations relatives à la conception d'un prototype en élastomère

Lors du prototypage d'élastomères, certaines considérations de conception jouent un rôle essentiel :

Matériau

Lors de la conception du prototype d'élastomères, il convient de choisir le type d'élastomère adapté à l'application. La dureté, la flexibilité, la résistance et l'élongation sont les aspects à prendre en compte.

En outre, la capacité de compression du matériau doit être évaluée afin de s'assurer qu'il conserve sa forme originale au fil du temps.

Épaisseur de la paroi

Il est important de respecter l'épaisseur de la paroi lors de la fabrication d'un prototype à l'aide d'un élastomère. Lors de processus tels que le moulage par injection, une épaisseur incohérente peut entraîner un gauchissement.

L'épaisseur des parois doit donc être précise. Les parois minces entraînent des déformations et les parois épaisses un mauvais remplissage.

Formes complexes

Si la conception présente des géométries complexes, le prototypage de l'élastomère peut s'avérer difficile. Il peut entraîner des difficultés d'éjection du composant et des déformations.

Dans ce cas, l'utilisation d'inserts flexibles, d'angles de dépouille et de moules en plusieurs parties peut s'avérer utile.

Tenir compte du rétrécissement

Les élastomères ont tendance à se rétracter une fois durcis ou moulés. Par conséquent, lors de la conception d'un prototype utilisant des élastomères, il faut tenir compte du retrait.

En outre, il est parfois très difficile de maintenir la tolérance avec les élastomères en raison de leur grande flexibilité ; il est donc important de fixer des attentes réalistes.

Finition de la surface

La finition de la surface des élastomères joue un rôle essentiel en termes d'esthétique et de fonctionnalité.

Il est donc important d'avoir une finition lisse pour réduire les frottements. Parallèlement, une surface texturée permet d'améliorer l'adhérence.

La finition des prototypes a également un impact sur la façon dont les élastomères interagissent avec les revêtements. Il convient donc de choisir une finition en tenant compte de l'équilibre entre les performances et l'apparence.

DEK vous permet de réaliser des prototypes de pièces en caoutchouc de manière efficace

DEK propose de fabriquer des prototypes de pièces en caoutchouc en utilisant différents procédés de fabrication.

Nous analysons le type d'élastomères que vous souhaitez utiliser et choisissons le processus de fabrication le plus approprié.

Nous disposons d'une équipe d'ingénieurs experts qui mettent leur savoir-faire au service du processus de fabrication de vos composants. Prenez donc contact avec nous pour tirer le meilleur parti de nos services de prototypage.

Conclusion

Il est essentiel de comprendre les détails des élastomères, les processus impliqués dans leur prototypage et leurs types avant de les utiliser dans vos projets.

Comme vous l'avez lu dans le guide ci-dessus, chaque détail concernant le matériel doit être clair pour vous permettre de prendre des décisions en connaissance de cause.

Aluminum is a widely used versatile material that has many grades. 7075 aluminum is also a very commonly opted grade, which has multiple applications and properties.

If you are looking to use 7075 aluminum in your projects and want to learn about it, read the guide below.

Qu'est-ce que l'alliage d'aluminium ?

Aluminum alloys are metals that have aluminum as the prime metal, followed by other elements like tin, copper, magnesium, etc. The combination of these alloying elements with aluminum creates a new grade that modifies the structure and properties of the aluminum.

Composition of 7075 Aluminum

Aluminum 7075 is an alliage d'aluminium which has the following alloying elements:

• 87 to 91% of aluminum
• 5 to 6% of zinc
• 0-0.3% of manganese
• 1.2 to 2% of copper
• 2.1-2.9% of magnesium
• 0-0.5% iron
• 0.0-0.2% titanium
• 0.18-2% chromium
• 0.05-0.15% other types of elements

These elements, when added to aluminum in such small amounts, modify the properties of aluminum and make it suitable for different applications.

Properties of Aluminum 7075

Aluminum 7075 has the following properties:

• It has a density of 2.81 g/cm3 and a tensile strength of 228-572MPa; the yield strength is 103-503MPa.
• The modulus of elasticity ranges between 71.7 to 72.4 GPa, and Brinell hardness is 60-150.
• Shear modulus is 26.9-27 GPa, and elongation at break is 5% to 19%. The shear strength is 152-331 MPa, and the fatigue strength is up to 159 MPa.
• Aluminum 7075 offers a thermal conductivity of 130-173 W/mK and a specific heat capacity of 0.96KJ/kg°C.
• It has a melting point of 477°C.
• Aluminum 7075 has moderate corrosion resistance and high machinability, but it does not possess good weldability.

Advantages of Using Aluminum 7075

The advantages of opting for aluminum 7075 for the different projects are as follows:

• Aluminum 7075 offers a high strength-to-weight ratio.
• It works well under stress due to its high fatigue resistance. Therefore, applications where components are subjected to pressure may find aluminum 7075 suitable.
• Aluminum 7075 is highly machinable and can be opted for manufacturing components.
• Aluminum 7075 is not highly corrosion resistant, but some of its tempers, like T73, are suitable for marine and outdoor applications.
• It has a high modulus of elasticity and offers to be dimensionally stable.

Limitations of Aluminum 7075

Aluminum 7075 offers benefits but also has some limitations; some of these limitations are as follows:

• Aluminum 7075 has limited weldability and requires special techniques for welding, also, it has a tendency to crack during the process of welding.
• When compared to other aluminum grades, aluminum 7075 offers limited corrosion resistance and hence cannot be used in moisture-based environments unless treated.
• Aluminum alloys, apart from 7075, are quite affordable, whereas 7075 is very expensive and cannot be a suitable choice for budgeted projects.

Manufacturing Process of Aluminum 7075

The manufacturing process of aluminum 7075 involves different techniques, and the three most popular methods are given below.

Usinage CNC

CNC machining of 7075 aluminum uses a process of manufacturing controlled by software. A block of aluminum 7075 is used, and the cutting tools allow for the shaping and manufacturing of components.

Aluminium 7075 offers good machinability and tends to produce highly precise components. Applications that need aluminum 7075 components with tight tolerance opt for CNC machining.

Extrusion d'aluminium

Le extrusion d'aluminium process helps manufacture components from aluminum 7075. In this process, aluminum is heated and forced through a die so that components with the shape of the die are created.

The process is suitable for manufacturing multiple components with consistency and a long structure. This process offers components with improved mechanical properties and is cost-effective.

Moulage sous pression

Moulage sous pression process consists of injecting the aluminum 7075 in molten form into the molds using high pressure. Once the material has cooled down and solidified, it takes the shape of the mold.

The components manufactured through die casting offer consistent quality and are usually complex in shape.

Comparing Aluminum 7075 with Other Alloys

There are different alloys of aluminum, and comparisons of aluminum 7075 with those alloys are given below.

Aluminum 7075 vs. Aluminum 6061

Aluminium 6061 is also known as structure aluminum and is used in the construction industry. It is mostly opted for the purpose of extruding pipes, tubes, aluminum bars, etc. It is a versatile material and is opted for heat sinks and bicycle frames.

Compared to 7075, it has better corrosion resistance, high machinability, and is even weldable. However, the strength of 6061 is not as good as that of 7075.

Aluminum 7075 vs. Aluminum 2024

Aluminium 2024 is popular in aerospace applications and is opted for fuselages and wings of an aircraft. It is durable and is chosen for applications that need cyclic fatigue resistance.

7075 aluminum, on the other hand, is suitable for applications that have a high-strain and pressure environment. The two of these do not offer high weldability and even have the same machinability.

However, 7075 has better corrosion resistance, whereas 2024 has better workability.

Applications de l'aluminium 7075

The applications of aluminum 7075 can be seen in different industries; some of these applications are as follows:

Aérospatiale : It is used in wings, fuselages, and structural components of aircraft due to its high strength-to-weight ratio.

Automobile : In the automobile industry, high-performance vehicles are mostly opted for to manufacture their components like chassis, driveshafts, and suspension parts.

Marine : Marine applications also use aluminum 7075 but require some additional coatings so that marine components made of aluminum 7075 resist corrosion.

Tools and Molds: Aluminum 7075 offers high strength, which is suitable for manufacturing tools, dies and molds for different manufacturing processes.

Conclusion

When selecting aluminum 7075 alloy, understanding its properties proves to be highly significant.

As you have gone through the guide, you must now know important details about aluminum 7075. If you need to have aluminum 7075 components manufactured with high accuracy, contact us at DEK.

Screws play a vital role in all types of projects, and you can have custom micro screws designed.

If you are planning to come up with a new project and want to learn about micro screws, the guide below has all the information regarding custom micro screw manufacturing.

What are Custom Micro Screws?

Custom screws are used in applications where standard screws cannot be used. These custom micro screws cater to the unique requirements of the project.

These screws are suitable for precision-oriented applications like aerospace, electronics, and medical. These industries cannot tolerate even a minor deviation.

These custom screws are made using versatile materials which cater the application requirements like corrosion resistance, weight considerations, and durability. These screws even ensure aesthetics and integrity.

Benefits of Custom Micro Screws

Custom micro screws are used widely in many applications; some of the benefits of custom micro screws are as follows:

• Custom micro screws are designed so that they meet the precise requirements of applications for which these are used.
• The custom micro screws can be optimized to meet the specific resistance to wear, corrosion and offer required strength.
• The custom micro screws can be made with versatile materials; these materials are chosen based on the environment they are opted for use. For instance, stainless steel micro screws can be chosen for an environment exposed to corrosion and high temperature.
• Certain industries need to fit very small components with perfection. Hence, these custom micro screws can be designed in the tiniest size to cater for precision.
• As they have the exact dimensions required for the application, the final product tends to have better performance and quality.

6 Drive Types for Custom Screws

The six drive types for custom screws which are commonly opted for are as follows:

Phillips Drive

Phillips drive has a cross-shaped slot, which is used for self-centering characteristics. The chances of slippage are very less in this type of screw. It is suitable for automated production lines and is also used in consumer electronics.

Torx Drive

Torx drive has a pattern of star shape. It has high torque transmission and less risk of cam-out. It is suitable for applications that require high precision, such as electronics and aerospace.

Slotted Drive

Slotted drives have a straight slot and have a very simple operation, but they can cam out. These are used in applications that need precise control of torque.

Tri-Wing Drive

Tri-wing drive has a slotted pattern in a triangular pattern and is used in applications that need tamper and stress resistance. It is commonly used in electronic devices that have a high control over access for adjustments and repairs.

Allen Drive (Hex Socket)

Allen drive has a hexagonal socket and works with an Allen key. It offers excellent torque and is used in automobile and machinery applications.

Robertson Drive (Square Recess)

Square recess offers cam-out resistance and a high capacity of torque. It is very commonly used in construction and woodworking as it is easy to use and holds strongly.

Custom Micro Screws Head Styles

The head style designed in custom screws requires balancing the screw fist and meets the specific application requirements. The head style should meet the space, torque, and ease of assembling requirements.

Moreover, the head style must have an aesthetic appearance in applications where they are visible. The main goal is to create a screw head that meets the design requirements, ease of use, and mechanical needs of the product.

Material Selection of Custom Micro Screws

The material of custom micro screws plays a vital role in performance and durability. Based on the environment it will be exposed to, the material is chosen for these screws. Some of the commonly adopted materials are as follows:

Métaux

The different types of metals are commonly chosen for the micro screws; some of these metals are as follows:

• Stainless steel is a highly corrosion-resistant material that is suitable for applications that are exposed to moisture or outdoors.
• Aluminum is a lightweight material and is suitable for applications that are weight-sensitive.
• Brass is also resistant to corrosion and offers moderate strength. It is heavier than aluminum but not as heavy as steel. It is chosen for decorative purposes.

Plastiques

• Nylon is suitable for insulation and also is lightweight. It offers chemical and corrosion resistance and works well in light-duty applications.
• Polycarbonate has excellent resistance against impact and corrosion and is used in applications that need transparency and lightweight screws.
• PVC is highly corrosion-resistant and soft and is used in plumbing applications as it resists chemicals and water.
• ABS is extremely strong and lightweight and, hence, can work in electronics and automobile applications.

The Importance of Precision in Size and Tolerance

The custom micro screws need to be highly precise and tolerant for the sizes; a minor deviation may lead to issues with their performance. Hence, the tolerance of these screws must be very carefully adjusted.

These custom micro screws are mostly used in sensitive applications like aerospace, electronics, and medicine.

The manufacturing process for these screws needs to be highly precise and consistent. The accuracy of these screws offers successful projects as they work with effectiveness.

Threading and its Impact on Micro Applications

The threading of custom micro screws is also vital for their functionality as it determines their fitting into different applications. The aspects like depth, pitch, and influence of profile are very important; they reflect the way the screw interacts with the material.

Industries like medical and microelectronics are highly precise industries, and they prefer fine threads for the micro screws.

These screws ensure a very strong grip and also secure the materials very well. The design of the thread also impacts the way screws can be fixed and removed.

The load distribution is also affected by the threading of the screw, and it impacts the wear resistance, durability, and strength in applications where they are used repetitively.

Manufacturing Method of Custom Micro Screw

The manufacturing process of custom micro screws varies based on the material and applications. Some of the commonly opted micro screw manufacturing processes are as follows:

Usinage CNC

Usinage CNC is one of the most precision-oriented methods which helps to manufacture micro screws. The process works using CNC-controlled machines, which have highly accurate and detailed manufacturing capabilities.

The block of material is carved to manufacture the micro screw based on the custom design. This process helps manufacture micro screws with tight tolerance, and industries like aerospace and medical use it.

Swiss Screw Machining

Swiss screw machining or Swiss turning is a machining process that helps manufacture micro screws with the help of a lathe.

The workpiece is fixed and rotated, allowing the lathe to cut the workpiece and derive the micro screw. The micro screws that have complex geometry are usually manufactured through this process.

Thread Rolling

The thread-rolling process creates threads on the micro screws. The process starts by pressing a die that is shaped on the workpiece and rotates. The process helps to create strong threads and offers fatigue resistance.

Cold Heading

The process of cold heading involves a metal wire which is cut into the given length, and then a screw shape is formed at room temperature.

This process is suitable for producing custom micro screws in mass volume, and it offers strength to these screws with work hardening. These micro screws are mostly used in the automobile industry.

Micro Injection Molding

The process of micro injection molding helps in producing micro screws that are manufactured using plastics.

The process of injection molding works by injecting molten plastic into the mold, which is left for solidification. The process is suitable for manufacturing plastic screws which are highly precise and suitable for the electronic industry.

Applications of Custom Micro Screws

Custom micro screws are used in many industries, and some of their applications are as follows:

Électronique

Electronics are of varied sizes, and each of them requires different screws to fix components. Microelectronics usually need micro screws as they can easily align the components.

Some of the devices like mobiles, tablets, circuit boards, and smartwatches are assembled using micro screws.

Médical

Micro screws are used in the medical industry for assembling surgical tools, orthopedic implants, dental implants, and even in diagnostic equipment. The precision of these micro screws tends to cater to the industrie médicale with highly accurate fixation.

Aérospatiale

The aerospace industry requires custom micro screws, which are strong, lightweight, and precise; aircraft components and satellites tend to have these.

Automobile

Micro screws help in fastening electronic systems and sensors of the engine. They are especially used in motorcycles, racing cars, and electric vehicles, as precision is significant here.

How to Balance Cost and Quality?

Custom micro screw selection is successful when there is a balance between quality and cost. The low-cost screw helps save upfront costs, but in the longer run, the high cost of maintenance and failure risk is present.

Whereas, when you invest in high-quality screws, the cost is high, but the performance and durability are top-notch.

The key to success in these custom micro screws is to choose the screws with moderate cost and also meet quality standards.

Start Your Custom Micro Screw Project with DEK

If you are looking for high-quality and cost-effective custom micro screws which offer precision, you can consider DEK. We offer multiple methods of manufacturing these micro screws– customized according to your specifications and precision.

So, get in touch with us today and specify your application requirements for the custom micro screws.

Conclusion

The significance of custom micro screws in multiple applications plays a vital role. The guide above must have given you an insight into the types of micro screws and manufacturing processes.

Understanding all these details helps you make informed decisions regarding micro screw selection for your applications.

L'usinage CNC est un processus courant de fabrication de composants pour diverses industries. Il est compatible avec presque tous les types de matériaux, y compris la céramique.

Si vous souhaitez en savoir plus sur l'usinage CNC de la céramique, le guide ci-dessous vous fournira de nombreux détails. Lisons donc.

Qu'est-ce que l'usinage CNC de la céramique ?

L'usinage CNC de la céramique est un processus dans lequel des outils d'usinage CNC sont utilisés pour enlever de la matière de la pièce en céramique.

L'enlèvement de la matière permet de façonner les composants en céramique. La machine travaille avec des outils qui fonctionnent selon les instructions du logiciel de CAO.

Différents types de matériaux céramiques sont utilisés pour créer des composants d'une grande précision et d'une faible tolérance pour des industries variées.

Quelles sont les propriétés de la céramique ?

La céramique est un matériau non métallique et possède diverses propriétés qui la rendent adaptée à différents usages. Voici quelques-unes de ces propriétés :

• Les céramiques sont très dures et donc résistantes aux rayures et à l'usure. Elles conviennent donc pour les revêtements de protection, les outils de coupe et les abrasifs.
• Les céramiques sont fragiles et peuvent se briser sous l'effet de la pression. Elles peuvent toutefois résister à certaines forces.
• Les céramiques ont un point de fusion élevé, ce qui les rend adaptées à des applications telles que les boucliers thermiques et les revêtements de fours.
• Les céramiques sont de mauvais conducteurs de chaleur et peuvent donc être utilisées pour des applications telles que les composants de moteurs et les tuiles de navettes spatiales. Elles ne transfèrent pas facilement la chaleur.
• Les céramiques sont résistantes aux attaques chimiques, à l'oxydation et même à la corrosion. Elles peuvent donc convenir à des environnements difficiles.

Opérations d'usinage CNC pour les céramiques

Les opérations d'usinage CNC qui sont le plus souvent utilisées pour la fabrication de composants céramiques sont présentées ci-dessous :

Fraisage CNC

Le Processus de fraisage CNC façonne des composants en céramique en retirant le matériau céramique de la pièce. L'outil de coupe tourne et sculpte un motif sur la pièce en céramique.

Ce procédé permet de créer des formes complexes et des coupes régulières. Les composants céramiques fabriqués par ce procédé ont une finition de surface très lisse.

Carottage

Le carottage est également une technique de forage qui permet d'extraire le matériau d'une pièce de céramique sous la forme d'une section cylindrique. Ce procédé permet de percer des trous précis et de créer un passage pour le montage de composants ou de câbles électriques.

L'usinage CNC dirige la fraise dans une forme rotative pour créer un trou de la taille et de la position exactes.

Meulage de surface

La rectification superficielle utilise une meule pour finir la surface du composant en céramique. Ce processus est utilisé pour produire des composants avec une précision et des finitions lisses. La rectification plane est utilisée pour les pièces céramiques qui sont plates ou qui présentent des surfaces parallèles.

Types de céramiques pour l'usinage CNC

L'usinage CNC est réalisé sur une grande variété de céramiques, dont voici quelques exemples :

Céramique d'alumine

La céramique d'alumine est fragile et dure, elle nécessite donc des vitesses d'avance lentes suivies d'un outillage précis.

Il est utilisé dans la fabrication d'isolateurs électriques, de composants résistants à l'usure et d'implants médicaux par usinage CNC. Ils sont connus pour leur résistance à la corrosion et à la traction.

Nitrure de bore

Le nitrure de bore est très difficile à usiner et peut l'être à l'aide d'outils très perfectionnés. Il possède d'excellentes propriétés d'isolation et de conductivité thermique. Il est donc utilisé dans les applications d'isolation et de semi-conducteurs.

Céramique de carbure de silicium

Il est très dur et, lors de son usinage, il est nécessaire d'utiliser un liquide de refroidissement et des outils diamantés afin d'éviter l'usure des outils. Il est principalement utilisé pour la fabrication d'échangeurs de chaleur, de roulements et d'applications dans le domaine des semi-conducteurs. Il offre une excellente stabilité thermique et une grande dureté.

Céramique zircone

La céramique de zircone est résistante et peut être usinée dans des environnements hautement contrôlés avec des outils diamantés. Elle est utilisée pour fabriquer des capteurs d'oxygène, des outils de coupe et des implants dentaires. Elle offre une excellente résistance à l'usure, une grande ténacité et une grande stabilité chimique.

Céramique stéatite

Il est souple et donc facile à usiner. Il est également connu pour son prix abordable et ses propriétés électriques sans faille. Il est utilisé dans les condensateurs, les isolations électriques, etc.

Quartz

Le quartz est fragile et peut facilement se fissurer. Il doit donc être manipulé avec beaucoup de précaution pendant le processus d'usinage. Il est transparent et possède une excellente conductivité électrique. Il est principalement utilisé pour la fabrication de capteurs piézoélectriques, de dispositifs optiques et d'applications semi-conductrices.

Céramique cordiérite

Il est très facile à usiner et offre une excellente résistance aux chocs thermiques. Il est principalement utilisé dans des applications telles que les supports de cuisson, les convertisseurs catalytiques et les barrières thermiques.

Macor

Macor est très facile à usiner et ne nécessite pas d'outils spécialisés. Il offre une isolation électrique et est choisi pour les composants médicaux, les chambres à vide et les composants électriques.

Verre

Le verre est très sensible et fragile, il nécessite donc un usinage minutieux à l'aide d'outils diamantés. Il est connu pour sa transparence et ses propriétés optiques élevées. Il est principalement utilisé pour les fibres optiques, les écrans d'affichage et les lentilles optiques.

Graphite

Le graphite est très doux, possède un excellent pouvoir lubrifiant et une bonne conductivité thermique. Il est utilisé dans la fabrication de lubrifiants, de garnitures de freins, d'électrodes et de creusets.

Mycalex

Il est fragile mais peut être usiné avec des outils en carbure. Les paramètres d'usinage doivent être réglés avec soin. Il est utilisé dans les environnements à haute température car il offre une isolation électrique.

Avantages de l'usinage CNC de la céramique

Les composants en céramique sont usinés par CNC car ils offrent d'excellents avantages lorsqu'ils sont combinés à ce processus. Voici quelques-uns des avantages de l'usinage CNC de la céramique :

• L'usinage CNC de la céramique est un processus polyvalent qui permet de fabriquer des composants céramiques avec précision et exactitude.
• L'usinage CNC de la céramique est très rentable par rapport à d'autres méthodes telles que la découpe au jet d'eau et la découpe au laser. Il offre un taux de production élevé et des coûts d'exploitation réduits.
• L'usinage CNC permet des ajustements immédiats et peut donc répondre à l'évolutivité des composants céramiques usinés CNC.
• L'usinage CNC de la céramique est un processus précis et peut gérer la fragilité de la céramique.
• Le processus d'usinage CNC des céramiques permet de créer des composants aux géométries complexes.
• Les composants céramiques fabriqués par usinage CNC présentent des tolérances étroites, comme l'exigent la plupart des applications.

Défis de l'usinage CNC de la céramique

Bien que l'usinage CNC de la céramique présente divers avantages, il comporte également certains défis, qui sont décrits ci-dessous :

• Les céramiques sont fragiles car elles ont des structures cristallines et sont donc susceptibles de se fissurer au cours du processus d'usinage.
• Les matériaux céramiques sont exposés à des risques lors de l'usinage, car une pression trop forte peut entraîner l'écaillage et la fissuration des composants.
• Certains types de céramiques sont très durs et ne peuvent être usinés à l'aide d'outils standard. Ils nécessitent des outils très perfectionnés ou entraînent l'usure des outils. Cela finit par augmenter le coût de l'outillage.

Applications de l'usinage CNC de la céramique

Les céramiques sont couramment utilisées et les applications de l'usinage CNC des céramiques peuvent être observées dans diverses industries :

Céramiques techniques

Les composants céramiques usinés par CNC sont utilisés dans les céramiques techniques car ils peuvent résister à des pressions et des températures élevées. C'est pourquoi des composants tels que les chemises de combustion, les échangeurs de chaleur et les pièces de turbines sont fabriqués à l'aide de ces céramiques.

Le processus d'usinage CNC offre de la précision et, par conséquent, pendant la production, le risque de fissuration est également réduit.

Secteur de la santé

Les matériaux céramiques conviennent aux applications médicales en raison de leur biocompatibilité. Ils peuvent facilement être usinés par CNC et utilisés dans les prothèses articulaires et les implants grâce à la haute précision qu'ils offrent.

Industrie aérospatiale

Le industrie aérospatiale utilise des composants céramiques usinés CNC en raison de leur légèreté et de leur complexité. Les composants destinés à l'aérospatiale, tels que les boucliers thermiques, les tuyères de moteurs à réaction et les aubes de turbines, sont fabriqués à l'aide de la céramique.

L'usinage CNC rend ces composants précis et, grâce à leur légèreté, ils permettent d'économiser du carburant.

Industrie électronique

L'usinage CNC des céramiques permet de fabriquer divers composants pour l'industrie électronique. Les composants tels que les substrats de semi-conducteurs et les cartes de circuits imprimés nécessitent une résistance diélectrique élevée. C'est pourquoi l'usinage CNC de précision est utilisé pour fabriquer ces composants.

Conseils pour la conception et l'usinage CNC de la céramique

Lors de la conception et de l'usinage CNC de composants céramiques, voici quelques conseils qui garantissent un processus d'usinage efficace et des résultats optimaux :

• Il est très important de choisir le bon type de céramique. Des facteurs tels que la résistance à l'usure, la dureté et la stabilité thermique sont importants.
• Les outils à base de carbure et les outils à base de diamant sont les deux types d'outils qui conviennent à l'usinage CNC des céramiques. Ils peuvent supporter une dureté extrême et rendent ainsi le processus d'usinage efficace.
• Les paramètres d'usinage tels que l'avance, la profondeur de coupe et la vitesse de coupe sont très importants à gérer. Ils peuvent contribuer à réduire l'usure et à garantir des performances optimales.
• L'utilisation d'un liquide de refroidissement est importante lors de l'usinage des céramiques, car elle permet de contrôler la chaleur et de garantir que le composant n'est pas endommagé.

Démarrez votre projet d'usinage CNC de la céramique avec DEK

Si vous souhaitez faire concevoir et fabriquer des composants céramiques CNC sur mesure pour vos produits, vous pouvez nous donner une chance de vous servir.

Nous, à DEK signer un accord de non-divulgation afin de préserver la confidentialité de vos informations commerciales et de vos dessins et modèles.

En outre, nous disposons d'une équipe d'ingénieurs expérimentés et de machines CNC très avancées qui fournissent des composants sans soudure.

Conclusion

La céramique est un matériau très polyvalent qui se décline en de nombreux types. Chaque type possède des propriétés uniques. Vous devez avoir tout appris sur la céramique et le processus d'usinage CNC de la céramique, ce qui vous permet de prendre des décisions éclairées pour vos projets.

L'usinage du molybdène est une tâche difficile en raison de la nature du matériau. Il nécessite des processus spécialisés et différentes techniques CNC pour atteindre les résultats souhaités.

Si vous souhaitez en savoir plus sur le processus d'usinage du molybdène et sur les aspects importants que vous devez connaître, lisez le guide ci-dessous. Lisez le guide ci-dessous.

Comprendre le molybdène métal

Le molybdène n'est pas très couramment utilisé comme l'acier et l'aluminium. C'est un métal réfractaire et un bon conducteur d'électricité. Le point de fusion du molybdène est de 2623° C.

Ce matériau offre également une grande résistance à la corrosion et un faible coefficient de dilatation thermique. Il est très résistant et peut être utilisé dans des applications soumises à de fortes contraintes.

Techniques d'usinage du molybdène

L'usinage du molybdène fait appel à différentes techniques CNC pour obtenir les détails et les formes souhaités dans les composants en molybdène. Certaines des techniques adoptées pour l'usinage du molybdène sont les suivantes :

Fraisage CNC

Fraisage CNC utilise des outils de coupe qui tournent et coupent le matériau de la pièce. Il permet de créer des composants présentant des caractéristiques détaillées et des géométries complexes. Le molybdène est un matériau dur qui nécessite des outils de coupe en carbure pour le processus de fraisage.

Le processus de fraisage du molybdène s'effectue à faible vitesse, ce qui permet de réduire l'accumulation de chaleur. En outre, la vitesse d'avance doit être maintenue de manière optimale pour éviter l'usure de l'outil.

Pendant le processus de fraisage, un liquide de refroidissement est appliqué afin d'éviter la surchauffe et d'améliorer la durée de vie de l'outil.

Tournage CNC

Tournage CNC permet de produire des pièces en molybdène de forme cylindrique. La pièce tourne pendant le processus de tournage et l'outil de coupe reste dans sa position.

Il permet de maintenir un contrôle précis sur le processus de coupe, et les outils en carbure sont choisis pour garantir des coupes nettes.

Pendant le processus de tournage CNC du molybdène, les systèmes de refroidissement sont mis en place pour éviter la chaleur. La trajectoire de l'outil et la vitesse de coupe sont optimisées pour obtenir une finition de surface lisse.

Perçage CNC

Perçage CNC utilise des forets en acier rapide, qui permettent de créer des trous de différentes profondeurs et tailles. Le processus de perçage CNC permet de percer le long de plusieurs axes afin d'obtenir des trous précis et complexes.

Les défis de l'usinage du molybdène

Le molybdène possède des propriétés impressionnantes, mais la dureté et la résistance de ce matériau s'avèrent parfois un défi pour l'usinier. Voici quelques-unes des difficultés rencontrées lors de l'usinage du molybdène :

La fragilité

Le molybdène présente une dureté sans faille et sa découpe peut donc parfois s'avérer difficile. Les méthodes traditionnelles d'usinage, lorsqu'elles sont utilisées pour couper le molybdène, rendent difficile l'obtention de coupes nettes.

Parfois, la coupe du molybdène peut s'avérer extrêmement difficile et entraîner l'usure de l'outil. La nature fragile du molybdène entraîne la production de copeaux, ce qui complique l'usinage.

Le problème de la fragilité peut être résolu en utilisant des outils de coupe en carbure qui permettent de couper efficacement le molybdène. En outre, les outils dotés d'arêtes de coupe tranchantes permettent de découper des arêtes nettes sans produire de copeaux.

Point de fusion élevé

Le molybdène a un point de fusion élevé, ce qui peut favoriser certaines applications, mais en même temps, l'usinage en raison des points de fusion élevés peut être un défi. Les méthodes traditionnelles de refroidissement pendant le processus d'usinage peuvent être insuffisantes et la finition de la surface peut être compromise.

Pour résoudre le problème du point de fusion élevé pendant l'usinage, il convient d'opter pour des liquides de refroidissement à haute performance. Les liquides de refroidissement miscibles à l'eau s'avèrent utiles pour réduire la chaleur.

Vous pouvez également utiliser une petite quantité de lubrifiant, ce qui permet de minimiser la consommation de liquide de refroidissement, et choisir des outils fabriqués dans des matériaux résistants à la chaleur. Ces outils sont composés d'alliages à base de cobalt, qui restent intacts à des températures élevées.

Nuances courantes d'alliage de molybdène pour l'usinage

Le molybdène a de multiples applications et différentes qualités. Chaque qualité a ses propres propriétés et convient à une application. Voici quelques-unes des nuances les plus courantes pour l'usinage :

Molybdène pur

Le molybdène pur se compose d'une très faible quantité d'impuretés et d'une quantité importante de molybdène. Il possède une excellente résistance et ne se corrode pas ; il offre également un point de fusion élevé.

Il convient à la fabrication de composants de fours, d'électrodes pour le soudage par faisceau d'électrons et de creusets.

Alliage de molybdène TZM

TZM molybdène a une résistance et une ténacité élevées. Il se compose d'alliages tels que le tantale et le zirconium. L'ajout de ces deux éléments permet d'améliorer la résistance au fluage du molybdène.

Il convient aux applications impliquant des contacts électriques à haute température, aux tuyères de moteurs de fusées et aux pales de turbines à gaz.

Alliage de molybdène et de lanthane

L'alliage molybdène-lanthane permet de réduire l'usure des outils d'usinage. Il améliore également la recristallisation du molybdène et est donc choisi pour les composants nécessitant de la précision. Il est utilisé pour les composants aérospatiaux et les applications de semi-conducteurs.

Finitions de surface pour les pièces usinées en molybdène

Une fois le processus d'usinage du molybdène terminé, les composants peuvent nécessiter une finition supplémentaire. Voici quelques-unes de ces options de finition de surface :

Polissage

Le processus de polissage implique l'utilisation d'abrasifs qui aident à lisser les surfaces des composants en molybdène. Il permet également de réduire la rugosité et d'améliorer la finition de la surface des pièces.

Il convient aux pièces qui nécessitent une finition brillante et améliore également la fonctionnalité des composants.

Sablage

Le sablage utilise des particules abrasives pour décaper la surface afin de créer une texture pour la nettoyer. Ce processus crée une uniformité et élimine également les contaminants de la surface du molybdène. Ce processus prépare la surface à d'autres processus de finition.

Passivation

La passivation traite la surface du molybdène avec une solution acide, ce qui améliore la résistance à la corrosion. Le processus de passivation élimine également les contaminants et crée une couche d'oxyde passive.

Cette couche protège le composant de l'oxydation et renforce même sa durabilité lorsqu'il est soumis à un environnement corrosif.

Chromage dur

Le chromage dur crée une couche de chrome à la surface des composants en molybdène. Cette couche confère au composant une dureté et une résistance accrues contre la corrosion et l'usure. Le chromage dur rend la surface plus durable.

Revêtement

Le revêtement fait appel à des méthodes telles que le CVD ou le PVS ; la couche de revêtement améliore la protection du composant, en ajoutant une résistance à l'usure et à la corrosion. Elle améliore les performances des composants et les aide à fonctionner même dans des environnements difficiles.

Applications de l'usinage CNC du molybdène

Les composants usinés en molybdène sont largement utilisés pour répondre aux besoins de diverses industries. Certaines des applications de ces composants sont présentées ci-dessous :

Équipement à haute température : Le molybdène convient parfaitement aux composants des fours et aux échangeurs de chaleur, car il peut résister à des chaleurs extrêmes.

Traitement chimique : Il est très résistant à la corrosion et est donc choisi par les usines chimiques pour la fabrication de leurs raccords, tuyaux et vannes.

Composants résistants à l'usure : Le molybdène est dur et est donc utilisé dans les machines de broyage, les équipements miniers et les outils de forage pétrolier.

Fabrication de semi-conducteurs : La résistance chimique et la pureté du molybdène en font un matériau adapté aux applications dans le domaine des semi-conducteurs.

Lames de turbines à gaz : Il présente une grande résistance à la chaleur et les composants usinés en molybdène conviennent aux moteurs à réaction.

Systèmes d'armes : Il offre une résistance à l'usure et une fiabilité lorsqu'il est choisi pour les systèmes d'armes.

Démarrez votre projet d'usinage CNC du molybdène avec DEK

Comme mentionné ci-dessus, le processus d'usinage du molybdène peut s'avérer difficile. Si vous souhaitez également bénéficier de services d'usinage du molybdène pour vos applications, contactez-nous.

Nous, à DEK garantissent des composants en molybdène de haute qualité, précis et abordables. Nous signons également un accord de confidentialité avec vous ; vous pouvez être assuré de la confidentialité des informations commerciales.

Conclusion

Le processus d'usinage du molybdène possède un large éventail d'applications et de propriétés, ce qui le rend extrêmement adapté à l'usinage CNC. Il existe toutefois quelques défis, qui peuvent être relevés avec efficacité.

CNC machining is a very commonly opted process for manufacturing components used in versatile material applications.

However, investing in CNC machining equipment and training the staff could be an added burden. In order to avoid such investments, many businesses look forward to outsourcing CNC machining.

If you want to know everything about CNC machining outsourcing, you can go through this guide.

What is Precision CNC Machining Outsourcing?

Outsourcing CNC machining is a setup in which you have to collaborate with external CNC machining service providers. They have the machines, trained personnel and expertise to manufacture the components.

The CNC machining components produced have tight tolerance and high precision. By opting to outsource CNC machining processes, you can enjoy cost-efficient components without any in-house investment.

Benefits of CNC Machining Outsourcing

CNC machining outsourcing has ample benefits, some of these benefits are as follows:

Flexibilité

CNC machining processes, when outsourced, offer you flexibility. You can always scale your production level to meet your requirements and the market demand. You can adjust the supply of components according to demand.

Haute précision

CNC components are highly precise components and it is impossible to achieve this precision with manual methods of manufacturing.

The CNC machining process, when outsourced, allows you to have highly precise components for different applications.

High-Quality Control

Quality is a major consideration in components manufactured through CNC machining. The process itself is automated, and hence, the results are optimal.

However, the service provider also ensures consistency of quality across the entire batch of components.

Small Investment

The profitability of businesses is highly dependent on cost control. When you purchase a CNC machine on your own, you need a high investment.

However, in outsourcing, you pay for the components that you have sourced. Hence, if you are running a small business, you can benefit from outsourcing.

You need not make a high investment, and you can efficiently manage your capital.

Specialized Skills

CNC machining service providers are experts, and they have relevant skills and experience in manufacturing components using CNC machining.

So, when you consider them for having your CNC machined component outsourced, you can be assured of high-quality outcomes.

Minimized Risk

The machining process also comes with the chance of errors, which leads to material wastage.

When you outsource the CNC machining of the components, you can protect yourself from the risk of errors and wastage.

Délai d'exécution rapide

Outsourcing CNC machining helps you with quick production. The components are produced quickly, and hence, you can launch your products very quickly.

Challenges of CNC Machining Outsourcing

Outsourcing CNC machining comes with ample benefits, but at the same time, you also have to face some challenges. Some of these challenges are as follows:

Communication Barriers

Maintaining effective coordination and communication with the CNC machining service providers could be challenging.

There might be language barriers, and tracking the schedule of production, quality requirements, and delivery times can be difficult.

Risk of Intellectual Rights

When you outsource CNC machining of your components, you have to share your designs with them, which can be a concern.

Some of the designs might be your own customized designs, which you might wish to keep confidential. In this case agreements must be signed to protect the intellectual property of the company.

Contrôle de la qualité

When you outsource the manufacturing of CNC components, the manufacturer will have highly advanced equipment, but quality control can still be a challenge.

Before you hand over the CNC machining components project to a supplier, make sure to have an insight into their quality control system.

Risk of Supply Chain

When you rely on a supplier for the CNC machined components, you have to deal with the risk of the supply chain. Various external factors like political issues, weather and other unforeseen circumstances can impact the supply chain.

Costly in Long-Term

The cost of components can be lower in the short run or when you have limited quantities. However, in the long run, the cost of outsourcing can be very high, especially when you have to manufacture a large number of components.

Common Industries Utilizing CNC Machining Outsourcing

Many industries outsource CNC machining to service providers, and some of these industries are as follows:

Aérospatiale

The aerospace industry requires components which are made using versatile yet durable materials and have high precision. CNC machining ensures that consistency and exact tolerance is achieved.

Hence, composants aérospatiaux like engine parts, turbine blades and structural components are usually outsourced.

Industrie automobile

The automobile industry also uses CNC machining and produces versatile components. These components consist of prototypes, engine components and transmission housing.

Automobile companies can maintain a high standard of quality and save on production costs by outsourcing these components.

Industrie médicale

The healthcare sector requires a wide range of CNC machined components as accuracy and precision are vital in these applications.

CNC machining allows the production of medical instruments like implants, surgical tools, and medical equipment components. Hence, the medical industry outsources the manufacturing of these components.

Électronique

Electronic components like connectors, enclosures, and heat sinks require a tight tolerance and precise designs, hence they are CNC machined. Electronic manufacturers outsource the process of manufacturing these components to suppliers.

How to Choose the Right Outsourcing CNC Machining Service Partner?

In order to manufacture accurate components, it is very important to choose the right outsourcing service provider. Some of the aspects to consider in this regard are as follows:

• The CNC machining service provider you choose should offer all types of CNC machining services, including CNC turning, CNC drilling, CNC milling, and even EDM. They must also offer surface finishing so that the components are ready for use.
• The track record of the service providers gives an idea of their services and quality. You can always consider checking their past projects and feedback from past clients. It helps you evaluate their reliability.
• CNC machining providers with which you plan to partner should be transparent and accessible. You must be able to communicate with them freely and discuss your requirements; they should also be willing to keep you updated.
• CNC machining service provided to those you plan to outsource the CNC machining projects should be equipped with advanced equipment. The team they have must also possess relevant skills and experience and look for their certifications as well.
• It is very important to choose an outsourcing service for CNC machining that offers value for money. The right service provider will offer you high-quality components with no compromise on the quality, delivery time and precision of the components.

Start Your CNC Machining Outsourcing Project with DEK

If you are looking for the right service provider for your CNC machining project, you can contact us at DEK. We offer high-quality CNC machined components customized to your requirements.

We have a team of experienced professionals who are skilled and dedicated to producing accurate and precise parts. You can rely on us for your projects, as we are even willing to sign an NDA with you to keep your designs and business details confidential.

Conclusion

Outsourcing CNC components comes with ample benefits; you can, as a business, focus on other core areas and get the compensation manufactured for you.

The guide above must have enlightened you with all the essential details on CNC machining outsourcing.

Le polissage du titane est important car il améliore la finition de la surface des composants en titane. Il permet d'éliminer la plus grande partie du matériau en titane du composant afin de le rendre plus lisse.

Si vous souhaitez savoir ce qu'est le polissage du titane, vous pouvez lire le guide ci-dessous.

Qu'est-ce que le polissage du titane ?

Le processus de polissage du titane utilise une cire de polissage et un disque de polissage, ce qui permet de réduire la rugosité des composants. Ce processus améliore l'apparence du composant en titane.

Une fois le composant usiné, le polissage lui confère une couverture et une protection supplémentaires ainsi qu'une meilleure finition.

Le polissage est également un processus qui vous permet d'exercer un contrôle élevé ; vous pouvez donc polir des composants complexes et de petite taille en titane avec une grande précision.

Comment polir le titane avec une finition miroir ?

Le processus de polissage du titane avec une finition miroir comporte les étapes suivantes :

Nettoyage et dégraissage

La fabrication du titane peut laisser des résidus et de la graisse sur le composant, qu'il convient de nettoyer. Vous pouvez les nettoyer à l'aide d'agents dégraissants, puis bien rincer le composant.

Une fois qu'il est suffisamment imbibé d'eau, retirez-le et séchez-le correctement.

Processus de ponçage

Sur le propre et le sec composant en titaneLa surface du composant est ensuite lissée à l'aide d'un papier de verre. Le processus de ponçage permet d'éliminer la couche oxydée de la surface. Il améliore même l'adhérence du métal pour de meilleurs résultats après le polissage.

Processus de lustrage

Le polissage donne au composant en titane un aspect brillant comme un miroir. La surface est d'abord nettoyée avec un nettoyant à base d'alcool. Une fois la surface nettoyée, le disque de polissage et le produit de polissage pour métaux sont utilisés pour polir, et de l'eau est appliquée pour contrôler la chaleur.

Étape de finition

Après le processus de polissage, certaines marques peuvent rester sur le composant. Afin d'éliminer ces marques, un produit de polissage pour peinture est appliqué sur une serviette propre et la surface est frottée.

Une couche de produit d'étanchéité est également appliquée et laissée à sécher. Elle permet d'obtenir l'aspect poli final avec une apparence brillante.

Pourquoi le polissage du titane est-il important ?

Le polissage du titane est important pour plusieurs raisons, dont voici quelques-unes :

• L'aspect physique du composant en titane est très important, tout comme ses performances. Le polissage des composants améliore leur aspect physique et leur esthétique. Le polissage de la surface permet d'obtenir la brillance requise sur le composant.
• La couche de polissage sur le composant en titane améliore sa résistance à la corrosion et à l'usure et réduit même la friction.
• Le titane est un mauvais conducteur d'électricité. L'ajout d'une finition polie permet au courant de circuler à travers le composant en titane, ce qui le rend conducteur.
• La durée de vie des composants en titane augmente lorsqu'une couche de polissage est ajoutée à leur surface. Il offre une résistance à la corrosion et à l'usure, ce qui le rend durable.

Différents types de polissage de surface du titane

Différents types d'options de polissage de surface sont disponibles pour le titane. En voici quelques-unes :

Polissage grossier

Un polissage grossier peut être réalisé à l'aide d'une meule abrasive. La meule contient de la cire de titane polie et de l'oxyde de silicium et fonctionne avec une force minimale. Elle convient pour arrondir les angles des composants.

Polissage moyen

Le polissage moyen utilise de l'abrasif lorsqu'il est fabriqué à partir de cire à polir et d'oxyde d'aluminium. Le polissage grossier laisse une surface terne, qui peut être éclaircie et lissée à l'aide d'un polissage moyen.

Polissage fin

Le polissage fin rend le composant du titane réfléchissant. Il s'effectue à l'aide d'une cire à polir et d'un disque de polissage en coton doux. Il crée une surface fine sur laquelle une pression plus importante est exercée.

Polissage des miroirs

Le polissage miroir des composants en titane offre une finition de surface qui ressemble à un miroir.

Le processus utilise de la cire polie et un disque de polissage doux, fabriqué à partir de coton. Ce type de disque est capable d'atteindre les zones du composant qui sont difficiles d'accès.

Méthodes de polissage du titane

Il existe différentes méthodes pour le polissage du titane :

Polissage mécanique

Le polissage mécanique est un processus dans lequel la force de la machine ou la force manuelle est utilisée pour enlever le matériau de la surface du titane. Ce processus permet de réduire les imperfections de la surface et de la rendre plus lisse.

Le processus consiste à utiliser une combinaison de gros grains et de grains plus fins pour enlever le matériau du titane et obtenir une finition polie.

Électropolissage

L'électropolissage utilise un courant électrique qui crée une réaction chimique conduisant au polissage de la surface. Il permet d'enlever la couche de titane et fonctionne même avec des formes complexes.

La pièce en titane est immergée dans un bain chimique et le matériau est éliminé par dissolution anodique au passage du courant.

Polissage chimique

Le processus de polissage chimique utilise des solutions chimiques qui aident à polir la surface du titane. La pièce en titane est immergée dans un bain chimique contenant des acides qui éliminent les imperfections de la surface.

Il convient aux zones complexes et internes qui sont difficiles à atteindre avec d'autres méthodes. Il offre une finition de surface uniforme et est utilisé dans les applications médicales et aérospatiales.

Polissage au plasma

Le polissage au plasma est un processus dans lequel des jets de plasma sont utilisés. Ceux-ci permettent d'éliminer le matériau de surface et de créer une surface parfaitement finie.

Le jet de plasma ionise le titane et enlève le matériau de manière très contrôlée. Il convient pour les pièces de haute précision.

Polissage par ultrasons

Le polissage par ultrasons applique des vibrations ultrasoniques aux surfaces en titane. Il s'agit d'un processus très rapide et facile qui laisse une finition sans faille.

La production régulière de vibration ultrasonique fonctionne efficacement quelle que soit la force de poussée.

Conseils pour un polissage efficace du titane

Voici quelques conseils clés pour un polissage efficace du titane :

• Choisissez les bons abrasifs pour le polissage. On opte d'abord pour des grains grossiers, puis on passe progressivement à des grains plus fins.
• Essayez d'utiliser le ponçage humide afin de réduire la chaleur et d'obtenir une finition lisse.
• Ne pas polir toute la surface en une seule fois. Polir progressivement, étape par étape, pour obtenir des résultats optimaux.
• Évitez d'utiliser des liquides de refroidissement, car ils entraînent une décoloration des composants en titane.

Applications des pièces en titane poli

Les composants polis en titane sont destinés à diverses industries :

Secteur aérospatial

L'aérospatiale utilise des composants en titane qui sont polis car ils offrent une excellente résistance à la corrosion. Ces composants sont très résistants et légers. Les composants des moteurs des avions sont fabriqués à l'aide de ces pièces.

Secteur médical

Le secteur médical utilise des pièces polies en titane dans les services orthopédiques et dentaires. Ces composants en titane poli sont utilisés pour les implants du genou, de la hanche et les implants dentaires. Ils offrent une excellente résistance aux produits chimiques et une grande solidité.

Secteur automobile

L'industrie automobile utilise des composants en titane poli dans ses véhicules car ils offrent un rapport résistance/poids élevé. Ces composants améliorent le rendement énergétique du véhicule, ce qui permet de réduire les coûts d'exploitation.

En outre, comme ils sont résistants à la corrosion, ces composants sont également utilisés dans les systèmes d'échappement des voitures.

Secteur maritime

Le titane est également un matériau couramment utilisé dans les applications marines. Le titane poli est de qualité marine en raison de sa résistance élevée à la corrosion et de sa solidité dans l'eau de mer.

Les composants en titane peuvent résister aux effets de l'environnement et sont donc parfaitement adaptés à l'équipement maritime.

Autres finitions de surface compatibles avec les pièces en titane

Après l'usinage, les composants en titane peuvent également être soumis à d'autres types de finitions de surface :

Anodisation

Il s'agit d'un procédé électrochimique de finition dans lequel le composant en titane est plongé dans un électrolyte et traversé par un courant. Le processus transforme la surface du titane en oxyde de titane, qui est durable et résistant à la corrosion.

Brossage

Ce procédé confère aux composants en titane une surface brillante et impeccable. Les marques d'outils de coupe et les rayures peuvent être facilement éliminées. Il améliore la surface à l'aide de brosses abrasives.

Placage électrolytique

Il s'agit d'un processus au cours duquel les composants en titane sont recouverts d'une couche de protection. Les métaux utilisés pour ajouter cette couche sont l'étain, le nickel et l'or. Elle améliore la résistance à la corrosion et à l'usure.

Revêtement par poudre

Le revêtement par poudre est un processus d'application de poudre sèche sur les composants en titane. Il améliore la finition esthétique des composants en titane.

Conclusion

Le polissage du titane améliore la surface des composants en titane d'une manière tout à fait remarquable.

Si vous souhaitez faire polir des composants en titane pour diverses applications, vous pouvez nous contacter à l'adresse suivante DEK. Nous proposons différentes méthodes et procédés de polissage à des prix abordables et une excellente finition.

FAQ

Peut-on polir de vieilles pièces en titane ?

Oui, le polissage d'une vieille pièce en titane la rendrait comme neuve.

Quelle est la meilleure pâte à polir pour le titane ?

Green rogue est le meilleur produit de polissage pour le titane.

Comment choisir un disque à polir pour le polissage du titane ?

Lorsque vous choisissez un disque à poncer, tenez compte du pli - plus le pli est élevé, plus le disque à poncer est large et épais.

Quel type de papier de verre convient au titane ?

Le papier de verre, composé de carbure de silicium et d'oxyde d'aluminium, est le meilleur pour le titane.

Quels sont les outils et équipements courants pour le polissage du titane ?

Les outils et équipements utilisés pour le polissage du titane sont les tampons de polissage, les composants abrasifs pour le polissage, les disques de polissage et les disques de polissage en coton, les brosses et le sisal.