Personalizzato Lavorazione della lamiera Servizi

Lamiera di acciaio laminata a freddo (SPCC), nota anche come acciaio a specchio laminato a freddo. Si tratta di nastri di acciaio strutturale al carbonio laminati a caldo, che vengono ulteriormente laminati a freddo in una sottile lastra di acciaio dall'aspetto liscio e lucido. Poiché viene laminato a temperatura ambiente, non si producono scaglie di ossido di ferro.

Pertanto, l'acciaio laminato a freddo ha un'eccellente qualità superficiale e un'elevata precisione dimensionale. Dopo la ricottura, le sue proprietà meccaniche e di lavorazione sono superiori a quelle delle lamiere laminate a caldo, rendendolo uno dei materiali in lamiera più comunemente utilizzati. È caratterizzato da basso costo, facilità di lavorazione, moderata resistenza e buone prestazioni di piegatura ed è ampiamente utilizzato nei componenti automobilistici.

L'acciaio zincato a caldo (SGCC), noto anche come ferro zincato, si riferisce al prodotto semilavorato dopo il decapaggio dei laminati a caldo o a freddo, che viene lavato, ricotto, immerso in un bagno di zinco fuso a una temperatura di circa 460°C, in modo che la lamiera d'acciaio sia rivestita di zinco, e quindi trattata chimicamente.

Il materiale SGCC è più duro del materiale SECC, ha una scarsa duttilità, uno strato di zinco più spesso e una scarsa saldabilità elettrica, ma poiché ha un elevato effetto antiruggine, viene utilizzato per coperture esterne, ecc.

La lamiera zincata (SECC), nota anche come "lamiera elettrolitica", è un materiale realizzato mediante elettrozincatura SPCC. Questo processo prevede il deposito continuo di zinco sulla superficie di un nastro di acciaio pre-preparato da una soluzione acquosa di sale di zinco sotto l'influenza di un campo elettrico per ottenere uno strato galvanizzato. A causa delle limitazioni del processo, il rivestimento è relativamente sottile.

Come l'SPCC, ha un'eccellente lavorabilità, resistenza alla ruggine e alla corrosione e un aspetto attraente. Ha anche un'eccellente verniciabilità, che lo rende adatto all'uso come involucro per apparecchiature interne e altre applicazioni.

L'acciaio laminato a caldo viene laminato in un laminatoio ad alte temperature (solitamente superiori a 1000°C). Alle alte temperature, la plasticità dell'acciaio viene migliorata, rendendo più facile la formazione della forma desiderata.

È considerato un materiale di fascia bassa, soggetto a ruggine, con uno spessore tipico di oltre 3 mm. È economico ma difficile da modellare e viene comunemente utilizzato per produrre parti di automobili, navi, cerniere e altre attrezzature.

L'acciaio SUS304, uno degli acciai inossidabili più utilizzati, ha una densità di 7,93 g/cm³ ed è noto anche come acciaio inossidabile 18/8. Ha una buona resistenza alla corrosione, resistenza al calore (resistenza alle alte temperature di 800℃), ottime proprietà meccaniche, nessun fenomeno di indurimento da trattamento termico e nessuna elasticità.

SUS304 è più costoso di SPCC e leggermente più difficile da lavorare, ma la sua eccezionale resistenza alla ruggine è molto apprezzata. Viene utilizzato in vari componenti, tra cui beni di uso quotidiano come armadietti in acciaio inox personalizzati.

Oltre a SUS304, esistono anche SUS316, SUS430, ecc., acciai legati ottenuti aggiungendo cromo e nichel al ferro. Le loro caratteristiche sono una forte resistenza alla ruggine e un aspetto attraente.

Acciaio inox SUS301: il contenuto di cromo (Cr) è inferiore a quello del SUS304, con conseguente minore resistenza alla corrosione. Tuttavia, dopo la lavorazione a freddo e lo stampaggio, può raggiungere un'eccellente resistenza alla trazione e durezza, con una buona elasticità. È ampiamente utilizzato nelle clip a molla e nella schermatura EMI.

L'alluminio ha una bassa densità ma un'elevata resistenza, vicina o superiore a quella dell'acciaio di alta qualità. Ha una buona plasticità e può essere lavorato in vari profili. Si distingue anche per la leggerezza, l'eccellente conducibilità elettrica e termica e la resistenza alle basse temperature. Sulla sua superficie si forma naturalmente una pellicola di ossido che garantisce la resistenza alla corrosione. È ampiamente utilizzato nell'industria aerospaziale, aeronautica, automobilistica e navale.

La lamiera di alluminio più comunemente utilizzata è l'A5052P. L'A5052P è un materiale leggero, facile da piegare e piegare e resistente alla ruggine.

Il rame puro (contenente più di 99,5% Cu), noto anche come rame rosso, appare di colore rosso-violaceo dopo la formazione di una pellicola di ossido di rame sulla sua superficie. Ha una conducibilità termica ed elettrica molto elevata, una forte stabilità chimica e una resistenza alla corrosione. Ha anche un'elevata plasticità, che gli consente di resistere bene a vari processi di pressione a caldo e a freddo. Tuttavia, i suoi svantaggi sono la bassa resistenza e la durezza, per cui non viene generalmente utilizzato per i componenti strutturali.

L'ottone è una lega di rame e zinco con proprietà meccaniche legate alla quantità di zinco, generalmente non superiore a 50% di zinco. Con un'elevata resistenza e un'eccellente lavorabilità a freddo e a caldo, è facile da utilizzare per varie forme di lavorazione a pressione e di taglio.

Utilizzato principalmente per vari tipi di imbutitura e piegatura di parti sollecitate, la sua conducibilità elettrica non è pari a quella del rame, ma ha una buona resistenza e durezza.

Le leghe di rame contenenti berillio (Be) hanno eccellenti caratteristiche di forza, durezza, elasticità, resistenza all'usura, ottima conducibilità elettrica, conducibilità termica, resistenza al freddo e non sono ferromagnetiche. Sono spesso utilizzate nei materiali di schermatura elettromagnetica.

Conosciuta anche come lega rame-stagno. Ha una buona resistenza all'usura, proprietà meccaniche, prestazioni di fusione e resistenza alla corrosione. Il contenuto di stagno nella lega è generalmente non superiore a l0%, troppo alto per ridurre la sua plasticità. Oltre allo stagno, il bronzo allo stagno contiene generalmente una piccola quantità di zinco, piombo, fosforo, nichel e altri elementi.

La lega di titanio ha un'elevata resistenza specifica, una buona resistenza alla corrosione e alle alte temperature, ed è ampiamente utilizzata nel settore aerospaziale, come la piastra di strisciamento dell'aereo, la paratia, la piastra a parete larga, le carenature dei motori aeronautici e le pale sono un gran numero di materiali in lega di titanio.

A differenza delle normali parti in lamiera formate a temperatura ambiente, le parti in lega di titanio devono essere formate ad alta temperatura, tra i 550°C e i 750°C. L'alta temperatura può migliorare significativamente le prestazioni di processo dei materiali in titanio, per cui la formatura a caldo è il principale metodo di lavorazione delle parti in lamiera in lega di titanio.