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Chapa de aço laminada a frio (SPCC), também conhecida como aço espelhado laminado a frio. É feita de tiras de aço estrutural de carbono laminadas a quente, que são posteriormente laminadas a frio numa chapa de aço fina com um aspeto liso e brilhante. Uma vez que é laminada à temperatura ambiente, não é produzida qualquer incrustação de óxido de ferro.

Por conseguinte, o aço laminado a frio tem uma excelente qualidade de superfície e uma elevada precisão dimensional. Depois de recozido, as suas propriedades mecânicas e propriedades de processamento são superiores às da chapa de aço laminada a quente, tornando-o um dos materiais de chapa metálica mais utilizados. Apresenta baixo custo, fácil processamento, resistência moderada e bom desempenho de dobragem, sendo amplamente utilizado em peças para automóveis.

O aço galvanizado por imersão a quente (SGCC), também conhecido como ferro galvanizado, refere-se ao produto semi-acabado após decapagem a quente ou laminado a frio, que é lavado, recozido, imerso num banho de zinco fundido a uma temperatura de cerca de 460°C, de modo a que a chapa de aço seja revestida com zinco, e depois tratada quimicamente.

O material SGCC é mais duro do que o material SECC, tem uma ductilidade fraca, uma camada de zinco mais espessa e uma soldabilidade eléctrica fraca, mas como tem um elevado efeito anti-ferrugem, é utilizado para telhados exteriores, etc.

A chapa galvanizada (CCEE), também conhecida como "chapa electrolítica", é um material fabricado através da electrogalvanização do SPCC. Este processo envolve a deposição contínua de zinco na superfície de uma tira de aço pré-preparada a partir de uma solução aquosa de sal de zinco sob a influência de um campo elétrico para obter uma camada galvanizada. Devido às limitações do processo, o revestimento é relativamente fino.

Tal como o SPCC, tem uma excelente trabalhabilidade, resistência à ferrugem e resistência à corrosão, e tem um aspeto atraente. Tem também uma excelente capacidade de pintura, o que o torna adequado para utilização como revestimento de equipamento interior e outras aplicações.

O aço laminado a quente é laminado num laminador a altas temperaturas (normalmente acima de 1000°C). A temperaturas elevadas, a plasticidade do aço é reforçada, facilitando a obtenção da forma pretendida.

É considerado um material de baixa qualidade e propenso à ferrugem, com uma espessura típica superior a 3 mm. É de baixo custo, mas difícil de moldar, e é normalmente utilizado para produzir peças para automóveis, navios, dobradiças e outros equipamentos.

O SUS304, um dos aços inoxidáveis mais utilizados, tem uma densidade de 7,93 g/cm³ e é também conhecido como aço inoxidável 18/8. Tem boa resistência à corrosão, resistência ao calor (resistência a altas temperaturas de 800℃), muito boas propriedades mecânicas, nenhum fenómeno de endurecimento por tratamento térmico e nenhuma elasticidade.

O SUS304 é mais caro do que o SPCC e ligeiramente mais difícil de processar, mas a sua excecional resistência à ferrugem é muito elogiada. É utilizado em vários componentes, incluindo necessidades diárias como armários personalizados em aço inoxidável.

Para além do SUS304, existem também o SUS316, o SUS430, etc., que são aços de liga fabricados através da adição de crómio e níquel ao ferro. As suas caraterísticas incluem uma forte resistência à ferrugem e um aspeto atraente.

Aço inoxidável SUS301: O teor de crómio (Cr) é inferior ao do SUS304, o que resulta numa menor resistência à corrosão. No entanto, após trabalho a frio e estampagem, pode atingir uma excelente resistência à tração e dureza, com boa elasticidade. É amplamente utilizado em grampos de mola e proteção EMI.

O alumínio tem uma baixa densidade mas uma elevada resistência, próxima ou superior à do aço de alta qualidade. Tem uma boa plasticidade e pode ser transformado em vários perfis. Também se caracteriza pela sua leveza, excelente condutividade eléctrica e térmica e resistência a baixas temperaturas. Uma película de óxido forma-se naturalmente na sua superfície, proporcionando resistência à corrosão. É amplamente utilizado nas indústrias aeroespacial, aeronáutica, automóvel e marítima.

A chapa de alumínio mais comummente utilizada é a A5052P. O A5052P é um material leve, fácil de dobrar e de dobrar e resistente à ferrugem.

O cobre puro (contendo mais de 99,5% Cu), também conhecido como cobre vermelho, tem um aspeto púrpura-avermelhado após a formação de uma película de óxido de cobre na sua superfície. Tem uma condutividade térmica e eléctrica muito elevada, uma forte estabilidade química e resistência à corrosão. Tem também uma elevada plasticidade, o que lhe permite resistir bem a vários processos de pressão a frio e a quente. No entanto, as suas desvantagens são a baixa resistência e dureza, pelo que geralmente não é utilizado para componentes estruturais.

O latão é uma liga de cobre-zinco com propriedades mecânicas relacionadas com a quantidade de zinco, geralmente não superior a 50% de zinco. Com elevada resistência e excelente trabalhabilidade a frio e a quente, é fácil de utilizar para várias formas de processamento e corte sob pressão.

Utilizado principalmente para uma variedade de trefilagem profunda e dobragem de peças sob tensão, a sua condutividade eléctrica não é tão boa como a do cobre, mas tem boa resistência e dureza.

As ligas de cobre que contêm berílio (Be) têm excelente resistência, dureza, elasticidade, resistência ao desgaste, excelente condutividade eléctrica, condutividade térmica, resistência ao frio e não são ferromagnéticas. São frequentemente utilizadas em materiais de proteção electromagnética.

Também conhecida como liga de cobre-estanho. Tem boa resistência ao desgaste, propriedades mecânicas, desempenho de fundição e resistência à corrosão. O teor de estanho na liga não é geralmente superior a l0%, demasiado elevado para reduzir a sua plasticidade. Para além do estanho, o bronze de estanho contém geralmente uma pequena quantidade de zinco, chumbo, fósforo, níquel e outros elementos.

A liga de titânio tem uma elevada resistência específica, boa resistência à corrosão e resistência a altas temperaturas, é amplamente utilizada no sector aeroespacial, como placas de tiras de aeronaves, anteparas, placas de grandes dimensões, carenagens de motores aeronáuticos e lâminas, que constituem um grande número de materiais de liga de titânio.

Ao contrário das peças de chapa metálica comuns formadas à temperatura ambiente, as peças de liga de titânio geralmente precisam ser formadas a uma alta temperatura de 550°C a 750°C. A alta temperatura pode melhorar significativamente o desempenho do processo de materiais de titânio, portanto, a conformação a quente é o principal método de processamento de peças de chapa metálica de liga de titânio.