金属射出成形とダイカストのどちらを選択するかは、状況に応じた決定です。 一方は良い選択肢のように見えるかもしれませんが、もう一方はそれでもその特典を明るく輝かせることができます。 したがって、どちらかを選択する前に、両方の機能と制限を確認することを強くお勧めします。 特に、両方のプロセスに用途が広いが特定のアプリケーションがある場合。
金属射出成形とダイカストをどのように区別するのか疑問に思っていますか? 心配しないでください。最適なプロセスを決定するのに役立つプロセスの簡単な紹介を用意しました。
金属射出成形(MIM)
MIMまたは金属射出成形は、複雑な金属部品をXNUMXつのステップで製造する製造プロセスです。 ただし、親業界の選択に応じて、プロセス自体にXNUMX〜XNUMXつの段階が含まれる場合があります。
まず、微粉末金属をワックスや熱可塑性ポリマーなどのバインダー材料と組み合わせますが、これらに限定されません。 混合物を完全に混合して「原料」を作成し、その名前が示すように、 射出成形 機械。 トン数に応じて、IMマシンは原料を金型に注入し、その形状に固化します。
固化した生の製品は、その後、洗浄と脱バインダーのために送られ、グリーンボディになります。 このグリーンボディを熱処理(焼結)してバインダー材を完全に除去し、完成品を得る。
メリット
- 材料は無駄ではありません
- 製品の一貫性
- 完成品の高い引張強度
デメリット
- 大型製品のランニングコストが高い
- 熟練した監督が必要
ダイカスト
ダイカストは非鉄金属部品を製造するための頼りになる方法ですが、鉄部品の製造も可能です。 これは比較的単純なプロセスです。 溶融金属は高圧でダイに挿入され、その後冷却されてダイから排出されます。 このプロセスはXNUMXつの言葉で説明することができます。
- クランプ– ダイを潤滑してからクランプして閉じます。
- 注入 - 溶融金属をダイに注入します。
- 冷却– この段階は、金属が注入されるとすぐに始まりますが、特定の時間続きます。
- 排出– 余分な金属の除去とトリミングのために、鋳造物がダイから除去されます。
鋳造工程で使用する金属の種類に応じて、ホットキャビティまたはコールドキャビティのマシンを操作できます。 亜鉛、アルミニウム、銅、およびマグネシウムは、ダイカストに使用される最も一般的な合金です。
メリット
- 操作しやすいです
- 完全に自動化可能
- お財布に優しい
- より良い機械的特性
デメリット
- 完成品の気孔率
- 品質が比較的低い
- セットアップと交換のコストが高い
MIMとDCの違いは何ですか?
これらのプロセスが何であるかがわかったので、それらの違いを理解しやすくなります。
どちらのプロセスも関連する部門で優れていますが、一般的に部品の作成に使用されるため、この違いのセクションをいくつかの実用的なアプリケーションに分割しました。 以下の各セクションは、金属射出成形とダイカストの両方の実用性に関連しています。
ここでは、
壁のサイズ
製品の壁のサイズは、複雑で特定の中空のツールを提供する場合に非常に重要な要素です。 ダイカスト法では、これらのツールの壁の厚さと多孔性をほとんどまたはまったく制御できません。そのため、製品に薄い壁が必要な場合は使用できません。
ただし、この場合、金属射出成形は、設定されたパラメータに厳密に従うことで製品を製造できるため、非常にうまく機能します。
気孔
金属射出成形は、焼結プロセスのおかげで高い引張強度を備えた均一に緻密な金属工具を生成しますが、ダイカストは比較的弱く、構造を弱くするエアポケットがありやすくなります。 一般的に多孔性と呼ばれます。
寸法
金属射出成形は、品質と精度に重点を置いているため、寸法的に類似した製品を製造します。 ただし、ほとんどの鋳造品は余分な材料を取り除くためにトリミングする必要があるため、ダイカスト製品にはさまざまな製品寸法が含まれている場合があります。
死ぬ寿命
ダイカストでは、ダイは高圧と溶融金属の温度に耐える必要があり、すぐに摩耗する可能性があります。 それにもかかわらず、ダイは繰り返し使用でき、メタルインジェクションメタルの1K〜150Kショットと比較して最大330MMまで使用できます。
製品の収縮
金属射出成形の実業家は、焼結によって製品の体積が最大30%減少する可能性があるため、収縮を正確に考慮する必要があります。 ダイカストは大きな問題として収縮がありません。
ランニングコスト
ダイカストは、金属射出成形よりも20〜30%安価です。 金属射出成形は金属の無駄を省くことができますが、それでもより高い電源、機器を操作する専門家、および原料を作るための高価な原材料が必要です。
自動化と製品設計
ダイカストは完全に自動化して人件費を削減できますが、複雑な形状や厳しい要件に効果的に対処することはできません。 ただし、金属射出成形は、複雑な部品の設計と製造の完全な自由を提供します。
無駄を与える
金属射出成形は、すべての金属が設定されたパラメータ内でダイに射出されるため、ダイカストと比較して比較的金属の無駄がありません。 ダイカストは、溶融した液体金属を注入してダイを充填することを含み、余分なものは後でトリミングされて無駄になります。
一部の業界ではトリミングをリサイクルする場合がありますが、より多くの材料を処理する必要があるため、運用コストが増加することに注意してください。
ダイカストよりも金属射出成形を優先する必要がありますか?
これは、「はい」と「いいえ」の両方の答えがある質問です。
これの主な理由は、それがあなたの業界の目標に大きく依存しているということです。 ガスエンジンチャンバーやコンテナなどの大型の工具や製品を製造したい場合は、ダイカストが最適です。
主な理由は、比較的単純なプロセスであり、原材料が安価で入手しやすいため、経費の管理に問題がないためです。
この状況は、小さなツールや製品の複雑な設計を作成することが目標の場合に変わります。 この場合、ダイカストはあまり役に立ちません。ツールを作成することはできますが、多くのエラーが発生し、ツールごとに異なるパラメーターがあります。
金属射出成形は、このような状況で時間とリソースの両方を節約できます。 金属射出成形は、各ツールが同じ寸法と密度であることを保証するパラメータを厳密に順守することが証明されています。
また、焼結プロセスによって製品を強化します。 これにより、ツールの最終的な品質が向上するだけでなく、二次的な段階もなくなります。 最終的に、金属射出成形はこの状況を支配します。
まとめ
金属射出成形は、部品製造の新しく改良された方法です。 ただし、それでも、小さな詳細な部品を大量に実行する必要がある場合にのみ、利益を上げることに制限されます。
ダイカストは、詳細度の低い大きな部品のさまざまな実行で有益です。 それでも決定できない場合は、当社にご連絡いただければ、専門家が決定をお手伝いします。