A medida Fabricación de chapas metálicas Servicios

La chapa de acero laminada en frío (SPCC), también conocida como acero espejo laminado en frío. Se fabrica a partir de fleje de acero estructural al carbono laminado en caliente, que se sigue laminando en frío hasta obtener una fina chapa de acero de aspecto liso y brillante. Como se lamina a temperatura ambiente, no se produce cascarilla de óxido de hierro.

Por lo tanto, el acero laminado en frío tiene una excelente calidad superficial y una gran precisión dimensional. Una vez recocido, sus propiedades mecánicas y de procesamiento son superiores a las de la chapa de acero laminada en caliente, por lo que es uno de los materiales de chapa más utilizados. Se caracteriza por su bajo coste, fácil procesamiento, resistencia moderada y buen comportamiento a la flexión, y se utiliza ampliamente en piezas de automoción.

El acero galvanizado en caliente (SGCC), también conocido como hierro galvanizado, se refiere al producto semiacabado después del decapado laminado en caliente o laminado en frío, que se lava, se recuece, se sumerge en un baño de zinc fundido a una temperatura de unos 460°C, de modo que la chapa de acero queda recubierta de zinc, y después se trata químicamente.

El material SGCC es más duro que el SECC, tiene poca ductilidad, una capa de zinc más gruesa y poca soldabilidad eléctrica, pero como tiene un alto efecto antioxidante, se utiliza para tejados exteriores, etc.

La chapa galvanizada (SECC), también conocida como "chapa electrolítica", es un material fabricado mediante electrogalvanizado SPCC. Este proceso consiste en depositar continuamente zinc sobre la superficie de una banda de acero previamente preparada a partir de una solución acuosa de sales de zinc bajo la influencia de un campo eléctrico para obtener una capa galvanizada. Debido a las limitaciones del proceso, la capa es relativamente fina.

Al igual que el SPCC, presenta una excelente trabajabilidad, resistencia a la oxidación y a la corrosión, y tiene un aspecto atractivo. También tiene una excelente pintabilidad, lo que lo hace adecuado para su uso como revestimiento de equipos de interior y otras aplicaciones.

El acero laminado en caliente pasa por un laminador a altas temperaturas (normalmente por encima de los 1.000 °C). A altas temperaturas, aumenta la plasticidad del acero, lo que facilita darle la forma deseada.

Se considera un material de gama baja, propenso a la oxidación, con un grosor típico de más de 3 mm. Es barato pero difícil de moldear, y se utiliza habitualmente para fabricar piezas de automóviles, barcos, bisagras y otros equipos.

El SUS304, uno de los aceros inoxidables más utilizados, tiene una densidad de 7,93 g/cm³ y también se conoce como acero inoxidable 18/8. Tiene buena resistencia a la corrosión, resistencia al calor (resistencia a altas temperaturas de 800℃), muy buenas propiedades mecánicas, ningún fenómeno de endurecimiento por tratamiento térmico y ninguna elasticidad.

El SUS304 es más caro que el SPCC y algo más difícil de procesar, pero su excepcional resistencia a la oxidación es muy elogiada. Se utiliza en diversos componentes, incluidos artículos de primera necesidad como armarios de acero inoxidable a medida.

Además del SUS304, existen también el SUS316, el SUS430, etc., que son aceros aleados fabricados añadiendo cromo y níquel al hierro. Se caracterizan por una gran resistencia a la oxidación y un aspecto atractivo.

Acero inoxidable SUS301: El contenido de cromo (Cr) es inferior al del SUS304, por lo que su resistencia a la corrosión es menor. Sin embargo, tras el trabajo en frío y la estampación, puede alcanzar una excelente resistencia a la tracción y dureza, con buena elasticidad. Se utiliza ampliamente en abrazaderas de resorte y blindaje EMI.

El aluminio tiene una densidad baja pero una resistencia alta, cercana o superior a la del acero de alta calidad. Tiene buena plasticidad y puede transformarse en diversos perfiles. También se caracteriza por su ligereza, su excelente conductividad eléctrica y térmica y su resistencia a las bajas temperaturas. En su superficie se forma naturalmente una película de óxido que le confiere resistencia a la corrosión. Se utiliza mucho en la industria aeroespacial, aeronáutica, automovilística y naval.

La chapa de aluminio más utilizada es la A5052P. El A5052P es un material ligero, fácil de doblar y plegar y resistente a la oxidación.

El cobre puro (con un contenido de Cu superior al 99,5%), también conocido como cobre rojo, adquiere un color púrpura rojizo cuando se forma una película de óxido de cobre en su superficie. Tiene una conductividad térmica y eléctrica muy alta, una gran estabilidad química y resistencia a la corrosión. También tiene una gran plasticidad, lo que le permite soportar bien diversos procesos de presión en frío y en caliente. Sin embargo, sus desventajas son la baja resistencia y dureza, por lo que no suele utilizarse para componentes estructurales.

El latón es una aleación de cobre y zinc con propiedades mecánicas relacionadas con la cantidad de zinc, generalmente no superior a 50% de zinc. Con alta resistencia y excelente trabajabilidad en frío y en caliente, fácil de usar para diversas formas de procesamiento a presión y corte.

Se utiliza principalmente para una variedad de embutición profunda y doblado de las piezas bajo tensión, su conductividad eléctrica no es tan buena como la del cobre, pero tiene buena resistencia y dureza.

Las aleaciones de cobre que contienen berilio (Be) tienen una excelente resistencia, dureza, elasticidad, resistencia al desgaste, excelente conductividad eléctrica, conductividad térmica, resistencia al frío y no son ferromagnéticas. Se utilizan a menudo en materiales de blindaje electromagnético.

También conocida como aleación de cobre y estaño. Tiene buena resistencia al desgaste, propiedades mecánicas, rendimiento de fundición y resistencia a la corrosión. El contenido de estaño en la aleación no suele ser superior a l0%, demasiado alto para reducir su plasticidad. Además de estaño, el bronce de estaño suele contener una pequeña cantidad de zinc, plomo, fósforo, níquel y otros elementos.

Aleación de titanio tiene una alta resistencia específica, buena resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas, es ampliamente utilizado en la industria aeroespacial, como la placa de la tira de aviones, mamparo, placa de pared grande, carenados de motor de avión y las cuchillas son un gran número de materiales de aleación de titanio.

A diferencia de las piezas de chapa ordinarias formadas a temperatura ambiente, las piezas de aleación de titanio normalmente necesitan formarse a una temperatura alta de 550°C a 750°C. La alta temperatura puede mejorar significativamente el rendimiento del proceso de los materiales de titanio, por lo que el conformado en caliente es el principal método de procesamiento de las piezas de chapa de aleación de titanio.