Oxidado negro frente a anodizado, ¿cuál es mejor para usted?
Las búsquedas de revestimiento de óxido negro o anodizado pueden ser bastante confusas debido a la falta de claridad sobre cuál es mejor.
Tanto si busca protección del metal como estética, elegir entre estos dos procesos no es tarea fácil.
En esta entrada del blog, exploraremos ambos óxido negro y los acabados anodizados en detalle, proporcionando una visión completa para decidir qué es lo mejor para usted.
Nuestro asesoramiento profesional le ayudará a elegir la solución ideal con unos resultados esperados que se ajusten perfectamente a sus necesidades. Así que, ¡manos a la obra!
¿Qué es el Black Oxided y cuáles son sus ventajas?
El óxido negro es un acabado aplicado a objetos metálicos que proporciona protección contra la oxidación y un acabado negro estéticamente agradable.
Es uno de los acabados más económicos disponibles para una amplia gama de metales, incluidos el acero al carbono, el acero inoxidable, las aleaciones de cobre y el aluminio.
Los revestimientos de óxido negro se aplican mediante procesos mecánicos o químicos.
El proceso mecánico consiste en la inmersión en agua caliente o desengrase al vaporA continuación, se limpian las piezas antes de recubrirlas con un revestimiento de conversión a base de fosfatos.
El proceso químico consiste simplemente en sumergir la pieza en soluciones calientes compuestas por mezclas de lejía o sosa cáustica.
Estas son las ventajas de los revestimientos de óxido negro:
- Mayor resistencia a la corrosión que las superficies metálicas desnudas
- Actúa como lubricante, mejorando la resistencia al desgaste de los componentes en movimiento deslizante
- Buen rendimiento general en múltiples piezas metálicas y ensamblajes
- Excelente versatilidad en aplicaciones industriales, especialmente en el sector de la automoción
- No requiere maquinaria pesada, por lo que es muy rentable.
- Elección ideal para productos pequeños como tornillos o elementos de fijación para los que se requiere una vida útil más prolongada.
¿Qué es el anodizado y cuáles son sus ventajas?
El anodizado es un proceso electroquímico que crea una capa protectora o revestimiento en la superficie del aluminio.
Este revestimiento, normalmente de 0,001-0,003 mm de grosor, protege el sustrato de la corrosión y el desgaste inducidos por el medio ambiente debido al uso frecuente o a la exposición a determinados elementos como el agua y la sal.
He aquí las ventajas del anodizado:
- El material anodizado es más resistente a la corrosión, el desgaste y los arañazos que el material sin tratar.
- Ofrece una mayor capacidad de adherencia para acabados como pintura o revestimientos en polvo, lo que da como resultado una superficie más robusta.
- El anodizado puede mejorar la lubricidad de un material, haciéndolo más suave para las operaciones que implican mecanismos de apertura y cierre.
- Mediante la adición de pigmentos antes del anodizado, se puede conseguir una amplia gama de colores, desde tonos negros resistentes a los rayos UV para uso en exteriores hasta vibrantes colores de tinte para aplicaciones arquitectónicas en interiores.
- Las propiedades del material anodizado pueden optimizarse ajustando las condiciones durante el proceso de anodizado, lo que lo hace personalizable para necesidades específicas.
Por cierto, si desea saber más sobre el anodizado de aluminio, haga clic en sobre este artículo.
Oxidado negro y anodizado Comparación exhaustiva
Comparamos el óxido negro y el anodizado en una serie de aspectos, como la capacidad anticorrosión, la resistencia al desgaste y la compatibilidad de materiales, entre otros.
Siga leyendo para descubrir qué tecnología se adapta mejor a su proyecto.
Anticorrosión
El óxido negro es un revestimiento de conversión que se utiliza principalmente en metales ferrosos, creando una capa de óxido negro en la superficie, mejorando la resistencia a la corrosión y proporcionando cierto grado de resistencia a la abrasión.
Sin embargo, no es tan duradero como el anodizado.
El anodizado, que suele aplicarse al aluminio, forma una capa de óxido más gruesa por medios electroquímicos, lo que lo hace más duradero y resistente a los arañazos y proporciona una mejor protección contra la corrosión que el óxido negro.
Resistencia al desgaste
El anodizado suele ofrecer una durabilidad superior. Las superficies anodizadas, especialmente los revestimientos anodizados duros, son conocidas por su dureza y resistencia al desgaste.
Proporcionan una superficie dura y resistente a los arañazos que suele utilizarse en aplicaciones de gran desgaste, como piezas de automóviles, utensilios de cocina y acabados arquitectónicos.
Aunque el óxido negro puede ofrecer cierto grado de resistencia a la abrasión, no suele igualar el nivel de resistencia al desgaste que ofrecen las superficies anodizadas debido a la diferencia de grosor y dureza.
Compatibilidad de materiales
Los distintos materiales metálicos requieren tratamientos especializados para un rendimiento óptimo, y debe tenerse en cuenta la compatibilidad entre el material de revestimiento y el material base para sacar el máximo partido de una capa protectora.
El óxido negro es ideal para tratar materiales ferrosos (que contienen hierro) como el acero, pero no es muy útil con otros metales, ya que su composición química puede degradarlos con el tiempo.
Los procesos de anodizado producen una conversión electroquímica en una superficie metálica que está diseñada para proteger contra elementos ambientales comunes como la humedad, la corrosión por niebla salina o incluso la oxidación por calor.
Funciona mejor en materiales no ferrosos como aluminio o titanio porque estos revestimientos metalúrgicamente reactivos ayudan a formar superficies duras al tiempo que aumentan la resistencia general.
Color y estética
En lo que respecta al color y la estética, el óxido negro proporciona un acabado negro mate que resulta ideal para combinarlo con otros componentes o con la decoración. Este acabado tiene una baja reflectividad, lo que ayuda a reducir el deslumbramiento al tiempo que proporciona una modesta protección contra la corrosión.
Por otro lado, el anodizado produce acabados de aluminio de distintos colores, incluido el negro.
En cuanto al color, el revestimiento dependerá de factores como la composición de la aleación y el grosor aplicado, lo que permite producir ciertos tonos, como aleaciones de color beige claro, y acabados más oscuros, como gris plomo o negro mate.
Espesor del revestimiento
Cuanto más grueso es el revestimiento, mayor es su resistencia a la corrosión y al desgaste, así como su compatibilidad con los materiales.
El anodizado de capa dura suele ser bastante más grueso que el anodizado sulfúrico y, por tanto, más resistente a los daños por abrasión o erosión.
Sin embargo, el principal inconveniente de los revestimientos duros es su coste, ya que consumen mucha energía durante la producción y el mantenimiento, además de requerir mucho más capital cuando se adquieren inicialmente.
A la hora de elegir un revestimiento de óxido negro o anodizado, siempre debe tenerse en cuenta un equilibrio adecuado entre el grosor y los costes financieros.
Además, cada tipo de revestimiento afecta al color de forma diferente debido al método de aplicación: los colores más oscuros suelen requerir una capa más gruesa para obtener un mejor contraste de luz/vibración en las superficies metálicas.
Ocasionalmente, esto puede causar ligeros problemas, como el debilitamiento potencial de las estructuras subyacentes si se aplica demasiado espesa, pero siempre depende de los requisitos de aplicación individuales de un escenario a otro.
Entorno de aplicación
Tanto el revestimiento de óxido negro como el anodizado son adecuados para su uso en entornos exteriores difíciles con altos niveles de humedad atmosférica o contaminantes del aire.
El revestimiento anodizado también tiene claras ventajas sobre el óxido negro en lo que respecta a la degradación a largo plazo. Anodizado crea una barrera extremadamente fuerte que resiste la descamación o el desconchado mejor que el óxido negro.
Esto lo hace ideal para aplicaciones más dinámicas, como puentes, cubiertas y otras infraestructuras en las que el movimiento repetido puede provocar el desgaste del revestimiento.
Comparación de precios
En el caso del revestimiento anodizado, los costes pueden variar considerablemente en función de los factores técnicos del proceso.
Por otra parte, el revestimiento de óxido negro puede ofrecer características diferentes pero costes potencialmente más bajos, ya que no requiere un tratamiento previo ni electricidad, lo que suele ser necesario en los procesos de anodizado.
Las consideraciones técnicas, como los baños de sal y los índices de dilución, también influirán en el precio de las piezas metálicas anodizadas y con óxido negro.
Por ejemplo, si las piezas necesitan mayores niveles de grosor debido a los requisitos de resistencia al desgaste, esto podría añadir otra capa de complejidad en términos de costes de fabricación que deben abordarse antes de elegir una ruta preferible.
Contraste de luz
Depende del tipo de aleación y del grosor del revestimiento.
El óxido negro ofrece una mayor absorción de la luz que el anodizado para algunas aleaciones, mientras que otras reflejarán la misma cantidad de luz.
Además, los distintos tipos de anodizado también presentan una amplia gama de cualidades reflectantes en función de la coloración (por ejemplo, transparente o teñida).
Por ejemplo, las aplicaciones con mayores niveles de exposición pueden beneficiarse del uso de aluminio anodizado, ya que sus reflejos más brillantes pueden mejorar la visibilidad al tiempo que proporcionan una mayor protección contra la corrosión y el desgaste.
Por otro lado, los recubrimientos mate más oscuros, como el óxido negro, podrían ser más adecuados cuando la iluminación ambiental ya es brillante.
Aun así, es posible que los detalles sutiles de la superficie no destaquen debido a brillos o reflejos de materiales circundantes no tratados, como plásticos blancos o superficies metálicas pulidas, etc.
Proceso de producción
El óxido negro es un revestimiento químico de conversión que se forma por reacción con el oxígeno a altas temperaturas o por los humos que se producen cuando el hierro reacciona con el aceite calentado.
Por otro lado, el anodizado describe una técnica electroquímica que desarrolla un revestimiento protector superior en metales seleccionados, como las aleaciones de aluminio.
La pieza se somete primero a un grabado ácido estándar antes de sumergirse en un baño electrolítico, donde una corriente eléctrica rompe la conexión entre las paredes celulares del material.
Pueden acumularse en capas uniformes para una mejor adherencia a cualquier solución de teñido utilizada posteriormente si fuera necesario.
Biocompatibilidad
La biocompatibilidad es la capacidad de un material o implante de producir una respuesta adecuada al entrar en contacto con tejidos vivos.
Exige la realización de pruebas y el cumplimiento de normas específicas, tales como ISO-10993.
Para las aplicaciones médicas, la ingeniería de materiales biocompatibles es esencial para un uso seguro.
El metal anodizado cumple la norma ISO 10993, lo que permite su uso en aplicaciones biomédicas gracias a sus propiedades de resistencia a la corrosión superiores a las de los metales naturales.
El acabado anodizado también aumenta su compatibilidad con otros materiales, proporcionando una fuerte adherencia para tratamientos posteriores si fuera necesario, al tiempo que se consiguen cualidades estéticas como la uniformidad del color en cualquier diseño.
Dureza
La dureza del óxido negro proporciona una buena resistencia al desgaste al tiempo que mejora la protección contra la corrosión en comparación con otros protocolos, como el anodizado normal o la pasivación.
El anodizado duro crea una capa exterior más dura, densa y resistente a la abrasión que otros tipos de anodizado.
Gracias al mayor grosor de su película, proporciona una protección superior contra entornos agresivos, como la inmersión en agua salada o productos químicos altamente corrosivos.
Las piedras lapidarias duras aumentan los niveles de resistencia al desgaste, pero implican costes adicionales debido a los laboriosos procesos de preparación que dan lugar a tiempos de aplicación lentos con índices de rendimiento inferiores.
Consideraciones sobre el diseño
El óxido negro crea un acabado negro mate oscuro que suele elegirse por su atractivo estético.
Proporciona un aspecto atractivo y puede utilizarse con fines decorativos, al tiempo que ofrece cierta resistencia a la corrosión.
Sin embargo, la igualación precisa del color o la variabilidad del acabado pueden verse limitadas con el óxido negro.
En cambio, el anodizado ofrece más versatilidad en cuanto a opciones de color.
Puede producir una gama de colores, incluido el negro, al tiempo que permite diferentes texturas y acabados, como revestimientos mates, brillantes o incluso transparentes.
Esta flexibilidad en el diseño hace que el anodizado sea la opción preferida para aplicaciones en las que la estética y las opciones de color son factores importantes en el diseño.
¿Qué le conviene?
Decidir si el revestimiento de óxido negro o el anodizado es mejor para su proyecto puede ser una decisión compleja, ya que ambos procesos ofrecen ventajas diferentes.
Sopesar todos los factores le ayudará a determinar qué solución de acabado de materiales satisface mejor sus necesidades y expectativas.
Si lo anterior le resulta útil, no dude en Contactoy nuestros profesionales le proporcionarán el asesoramiento adecuado y las soluciones esperadas
Preguntas frecuentes
¿Es mejor el óxido negro que el anodizado?
El óxido negro proporciona una buena resistencia al desgaste y protección contra la corrosión.
Por otro lado, los acabados anodizados ofrecen mayor durabilidad en entornos húmedos, mayor resistencia al desgaste y mejor solidez del color.
Ambas son ideales para aplicaciones expuestas a los rayos UV y a condiciones duras, como la señalización exterior o las cajas de herramientas industriales.
La elección entre uno y otro depende de las necesidades específicas del proyecto.
¿Se oxida el óxido negro?
Aunque los revestimientos de óxido negro son conocidos por su resistencia a la oxidación, no son totalmente impermeables a la corrosión, especialmente cuando se exponen a sustancias agresivas.
El revestimiento, al ser fino, puede resultar dañado por la abrasión o por fuerzas externas, lo que acelera el proceso de corrosión.
El engrase regular es crucial para su mantenimiento, especialmente en entornos con mucha humedad y contaminantes, para garantizar su durabilidad en aplicaciones industriales.
¿Es caro el revestimiento de óxido negro?
El revestimiento de óxido negro ofrece rentabilidad y durabilidad en el acabado de metales.
Los costes varían en función del tamaño, la complejidad y la cantidad del artículo. Los artículos más grandes cuestan más, pero ofrecen mayor protección gracias a un revestimiento más grueso. Los pedidos a granel reducen los costes individuales pero alargan los plazos de producción.
Factores como la preparación del material y la eficacia del proceso afectan a los costes y los retrasos.
¿El óxido negro y el anodizado son respetuosos con el medio ambiente?
Tanto el óxido negro como el aluminio anodizado son métodos de acabado de metales respetuosos con el medio ambiente.
El óxido negro utiliza una solución de baño salino que suele evitar materiales tóxicos o metales pesados.
Por otro lado, los revestimientos anodizados ofrecen una excelente resistencia a la corrosión y permiten que la pintura se adhiera mejor, lo que reduce la necesidad de aplicar varias capas y el uso total de material.
Ambos procesos dan lugar a una producción de bajo impacto y generan un mínimo de residuos en comparación con métodos tradicionales como la pintura o el chapado en grandes proyectos industriales.
¿Cuándo se utiliza el revestimiento de óxido negro y el anodizado?
El revestimiento de óxido negro se utiliza normalmente en acero para resistir la corrosión en entornos secos, mientras que el anodizado es principalmente para aluminio, proporcionando resistencia al desgaste en aplicaciones de alta fricción como el procesamiento químico y las piezas de automoción.
A la hora de elegir, tenga en cuenta la estética: el óxido negro ofrece menos profundidad de color que el anodizado. También hay que tener en cuenta el tipo de material: el óxido negro es más adecuado para el hierro, mientras que el anodizado es mejor para el aluminio.
Conclusión
Es importante comprender las diferencias entre el óxido negro y el anodizado.
El óxido negro es más barato y ofrece protección contra la corrosión, resistencia al desgaste y personalización del color.
El anodizado proporciona una capa más gruesa, lo que la hace más duradera y adecuada para entornos extremos.
Antes de elegir, tenga en cuenta la compatibilidad del material, la aplicación específica, el coste, las preferencias de diseño y los resultados de pruebas como las de corrosión o niebla salina.
Es importante sopesar si la resistencia del anodizado mejorará el rendimiento del producto final en lugar de arriesgarse a un aspecto potencialmente defectuoso con la solución a corto plazo de elegir el óxido negro únicamente por su rentabilidad.
