Los componentes, una vez fabricados, se someten a distintos procesos de acabado superficial, para los que también se opta por el cromado.

Estos procesos de acabado superficial siempre mejoran la durabilidad y el aspecto del componente. Si desea obtener más información sobre el cromado, puede consultar esta guía.

¿Qué es el cromado?

El cromado es un método en el que se aplica una capa de cromo a un metal mediante galvanoplastia. Este proceso mejora la durabilidad y tenacidad del componente y también lo hace resistente a la corrosión.

El proceso de cromado

El cromado es un proceso paso a paso, y en la sección siguiente se detalla.

• La primera etapa consiste en limpiar el componente desengrasándolo con un limpiador abrasivo. Ayuda a eliminar la suciedad, la grasa o cualquier otra impureza de la superficie.
• El componente que se va a cromar se monta en un accesorio que puede conducir la electricidad y se conecta al circuito para el proceso.
• Se añade una solución electrolimpiadora y se sumerge el componente en ella. A continuación, el componente se conecta a la fuente de alimentación. Cuando pasa la corriente, se eliminan las impurezas residuales.
• A continuación, el componente se introduce en un baño de ácido crómico en presencia de electricidad, y los iones de cromo se depositan en la superficie, creando una capa de cromo.
• A continuación, se aclara el componente para eliminar cualquier residuo de los productos químicos.
• A continuación, el componente cromado se pule y se pule para conseguir el acabado deseado y se inspecciona minuciosamente.

Ventajas del cromado

El cromado ofrece múltiples ventajas, algunas de las cuales son las siguientes:

• El cromado duro ofrece una dureza superior a la de los revestimientos metálicos y puede soportar grandes esfuerzos.
• La adición de una gruesa capa de cromado protege los componentes del desgaste cuando se exponen a productos químicos.
• El cromado duro, cuando entra en contacto con grafitos, metales y polímeros, tiende a tener menos fricción y, por tanto, es adecuado para piezas móviles.
• Cuando el cromado se daña, puede sustituirse fácilmente y aumentar la vida útil de las piezas.

Principales tipos de cromado

Existen diferentes tipos de cromado, y algunos de ellos son los siguientes:

Cromado duro

El cromado duro consiste en aplicar una gruesa capa de cromo al componente de acero. Este proceso de galvanoplastia consiste en sumergir el componente en ácido crómico y depositar una capa de cromo.

El cromado duro aumenta la vida útil de los componentes y mejora su resistencia a la corrosión. Incluso contribuye a la resistencia a la oxidación y a la inercia química.

Cromado decorativo

El cromado decorativo, como su nombre indica, realza la belleza estética de los componentes. Es una capa fina y, por tanto, menos duradera.

El proceso de cromado decorativo comienza con la galvanoplastia de níquel y, a veces, incluso de cobre. Añade suavidad y reflectividad antes del cromado.

Cromado fino y denso

El cromado denso fino es un revestimiento que se utiliza en aplicaciones de fabricación.

El material de cromo está galvanizado en los componentes y tiene una textura superficial microfisurada y micronodular. Este revestimiento aumenta la vida útil y la eficacia operativa de los componentes.

Materiales adecuados para el cromado

El cromado puede realizarse en diversos materiales, pero los principales materiales que suelen optar por el cromado son los siguientes:

Acero

Acero es un material muy común que se utiliza en diferentes industrias. Tras añadir una capa de cromado, los componentes de acero se vuelven duraderos y resistentes al desgaste y la corrosión.

Aluminio

El aluminio se elige sobre todo por su resistencia y ligereza. Por lo tanto, en aplicaciones pesadas, el aluminio resulta ser una opción adecuada.

Cuando los componentes de aluminio se croman, se vuelven resistentes a la corrosión y duraderos. Se croman piezas de automóviles como llantas y embellecedores, e incluso componentes aeroespaciales fabricados con aluminio.

Plásticos

Todos los tipos de plásticos no son buenos conductores de la electricidad, pero algunos de ellos, como el ABSpuede cromarse. Se utiliza en la industria electrónica y del automóvil y puede ofrecer un aspecto metálico, siendo ligero gracias al cromado.

El interior y el exterior de los coches y diversos artículos domésticos fabricados con ABS están cromados.

Aplicaciones del cromado

El cromado se observa en diferentes industrias, y algunas de ellas son las siguientes:

Industria del automóvil

El cromado se utiliza en el sector de la automoción con fines funcionales y decorativos.

Los componentes de los vehículos, como embellecedores, rejillas, parachoques y tubos de escape, están cromados. La razón de su cromado es mejorar la resistencia al desgaste y darles un aspecto brillante.

Industria aeroespacial

La industria aeroespacial necesita componentes resistentes al calor y ligeros. De ahí que el aluminio y el acero, que pueden cromarse, se utilicen habitualmente en esta industria.

Los componentes aeroespaciales cromados pueden resistir la fricción y la corrosión e incluso soportar tensiones. Componentes como piezas de motores, trenes de aterrizaje y sistemas hidráulicos están cromados.

Industria médica

El cromado también se utiliza para añadir una capa protectora a componentes médicos y herramientas quirúrgicas. Ayuda a mejorar la durabilidad y esterilización de estos componentes.

Las herramientas cromadas son muy resistentes a la corrosión y pueden soportar el uso de productos químicos y la esterilización.

Conclusión

El proceso de acabado del cromado da nueva vida a los componentes y los protege con una capa protectora. Estos componentes tienen una vida útil duradera y pueden utilizarse para distintas aplicaciones.

Comience su proyecto de cromado con DEK

¿Va a iniciar un nuevo proyecto que requiere el cromado de los componentes? DEK puede ser su mejor elección, ya que ofrecemos procesos de acabado secundarios de alta calidad, y el cromado también es uno de ellos.

Así que dénos la oportunidad de mejorar las propiedades de sus componentes añadiéndoles una capa de cromo.

Preguntas frecuentes

¿Es caro el cromado?

Comparado con otros procesos de galvanoplastia, el cromado es un poco caro, ya que se trata de un proceso complejo.

¿Cómo eliminar el cromado?

Los componentes cromados pueden sumergirse en ácido clorhídrico para eliminar el revestimiento.

¿Cómo se croma el aluminio?

Los componentes de aluminio se recubren primero de cobre y luego se someten al proceso de cromado.

¿Qué diferencia hay entre el cromado duro y el cromado decorativo?

El cromado duro es grueso y se centra en el rendimiento y la función del componente. El cromado decorativo es más fino y menos duradero. Mejora el aspecto y la estética de las piezas.

¿Qué tipos de cromado elegir?

Cada tipo de cromado tiene una finalidad distinta. El cromado decorativo se utiliza para revestir los componentes decorativos, mientras que el cromado duro se utiliza para una vida duradera.

En función de los requisitos de su aplicación, puede elegir el tipo de cromado.

Are you planning to start a new project with glass-filled nylon and want to learn about it? You are at the right place then.

Glass-filled nylon is a material used in different applications for its versatile characteristics. This guide below has the answers to all your questions about glass-filled nylon, so let's read.

What is Glass Filled Nylon?

Glass filled nylon is a combination of nylon and glass. It is nylon with glass reinforced on it. It is known for various properties found in glass and nylon. It exhibits mechanical damping followed by excellent creep resistance.

It is also opted for the improved heat distortion temperature it offers. When glass fibers are mixed with nylon resins, a composite material is formed.

It is used for components that are high-performing. The glass fibers used in the material range between 10 to 40% of the total weight.

Properties of Glass Filled Nylon

Glass-filled nylon has been chosen for different projects due to its excellent properties. Some of its properties are as follows:

• Glass-filled nylon offers excellent strength and fatigue resistance.
• It does not deform easily and is also warp-resistant due to its low thermal expansion.
• Glass-filled nylon can work under a wide temperature range and maintains its dimensional stability as well.
• It offers seamless creep resistance, and even when subjected to mechanical pressure, it prevents deformation.
• It is highly shock absorbing and can even resist vibration, so it is suitable for applications that are vibration-sensitive.

Advantages of Glass Filled Nylon

Glass-filled nylon offers multiple benefits, which is why it is used in many applications, and some of these are as follows:

High Moldability

Glass-filled nylon can be molded in versatile shapes and designs, regardless of its complexity. It can be used for injection molding, and the required product is achieved.

High Electrical Insulation

Glass-filled nylon has seamless electrical insulation. It is, therefore, used for electronic component manufacturing.

Enhanced Strength

It has high tensile strength and an enhanced modulus of elasticity, which makes it suitable for applications that require load-bearing capacity and structural integrity.

Excellent Impact Resistance

The glass and nylon combination improves cracking resistance and allows it to handle more pressure. Hence, applications that involve dynamic loading find it suitable.

High Dimensional Stability

The addition of glass fibers in the nylon lowers the coefficient of thermal expansion. It also makes the material dimensionally stable.

Hence, there is a reduced chance of warping, expansion, or shrinking due to the changes in temperature.

Disadvantages of Glass Filled Nylon

Glass-filled nylon has ample benefits, but there are some downsides of it, too, which are as follows:

• Glass-filled nylon has a higher weight, which is about 15% more than nylon, which makes it unstable for low-weight applications.
• It has anisotropic properties, which cause misalignment of glass fiber in the machining process, leading to varied stiffness through different axes of the component.
• The impact of glass fiber on the mating surface may be abrasive, and hence, it is not suitable for sliding applications.
• It absorbs moisture, which is why structural weakness is observed in it when subjected to wet environments.
• It's expensive compared to the unfilled nylon in most cases.
• It is highly brittle, and under a high-stress environment, it may fracture or crack.

How is Glass-Filled Nylon Used in Parts Production?

The process of manufacturing glass-filled nylon is discussed below.

Mecanizado CNC

Mecanizado CNC is a very ideal process when it comes to manufacturing components using glass-filled nylon.

It is, however, suggested that carbide-based cutting tools be used when machining glass-filled nylon due to its abrasive properties. Moreover, during machining, it is suggested to even work on low cutting speed, which also offers optimal cuts with low tool wear.

Impresión 3D

3D printing is an additive manufacturing process that utilizes glass-filled nylon and manufactures 3D components. The process works by adding layer after layer using different 3D printing methods.

The nozzles for 3D printing that work with glass-filled nylon should be made of hardened steel to deal with the abrasive nature of the material.

Moldeo por inyección

The injection molding process uses different types of glass-filled nylon. The material offers high abrasion. Hence, the materials used for injection molding tools must be able to deal with this abrasion and are preferred to be made using hard steel.

Common Types of Glass-Filled Nylon

There are different grades of glass-filled nylon, and each type has its own properties and uses. Some of these common grades of glass-filled nylon are as follows:

PA 6/6 GF

PA 6/6 GF has about 15 to 50% glass material, and it has excellent impact resistance, rigidity, and thermal properties. It also has good thermal stability and moisture resistance.

Hence, it is widely used in precision-oriented applications and load-bearing parts like machine components and pulleys.

PA 6 GF

PA 6 GF has a ratio of glass of about 15 to 45% combined with nylon 6. The addition of glass fiber improves the impact resistance, moisture absorption, and mechanical performance of the material. It is then used in engine guards and plastic enclosures.

PA 12 GF

PA 12 GF has PA 12 as a base material, and its glass is enforced in a ratio of up to 30%. It offers high chemical resistance and also has a low melting point with limited strength.

However, it is suitable for such applications which require stable chemical properties rather than mechanical ones.

PA 46 GF

PA 46 GF is high-performing glass-filled nylon. It has high wear resistance and excellent thermal stability. It is suitable for most applications, like making circuit breaker components for electric motors and sensors.

PA 6/6 GF FR

PA 6/6 GF FR has flame-retardant properties. Hence, it is suitable for applications in which safety from fire hazards is needed. It is mostly used in appliances and electrical circuits.

Applications of Glass Reinforced Nylon

There are many applications of glass-filled nylon, and some of these are as follows:

Aplicaciones industriales: It is used in industries for manufacturing different parts like pipes, valves, bushings, conveyor belts and other components for machinery.

Automóvil: The glass filled nylon is used in the automobile industry to make car components like gears, fan blades, fuel tank caps, and latches.

Electrónica: Glass-filled nylon is used for earphones, printers, cameras, printer cartridges, and other electronic components.

Household: It is suitable for households manufacturing consumer products like vacuum cleaners, water purifiers, combs, and other appliances.

What’s the Difference Between Nylon 12 and Glass-Filled Nylon?

Glass-filled nylon is a nylon material that consists of glass fibers, making it stronger than nylon. It has high rigidity and is hence suitable for components that need excellent mechanical performance.

Nylon 12, on the other hand, offers impact resistance, mechanical strength, and resistance against chemicals. However, it has low friction and moisture absorption, which makes it work well in humid environments.

Get Machined Glass-Filled Nylon Parts at DEK

Glass filled nylon has versatile uses in different industries, and if you are looking for machine components made of glass filled nylon, you can contact DEK.

We design and manufacture custom glass filled nylon components for your projects as specified by you. We have advanced manufacturing processes, high-quality materials, and expert engineers.

Conclusión

As you have read the guide above, it would have been sufficient to help you with your new project related to glass filled nylon.

It is very crucial to understand the properties, manufacturing processes, and applications of this material before you choose it for your projects.

Preguntas frecuentes

How does glass-filled nylon compare to unfilled nylon?

Glass-filled nylon offers better strength, creep resistance, and dampening properties compared to unfilled nylon.

Is glass-filled nylon stronger than polymer?

Yes, glass-filled nylon offers superior strength compared to polymer.

How do you choose glass-filled nylon grade for machining applications?

Glass filled nylon is hard and strong with a high glass-fiber ratio, but the harder it is, the more difficult it is to machine.

What safety precautions are important when machining glass-filled nylon?

Glass-filled nylon, when machined, produces a lot of dust which can contaminate the environment of the workshop. It requires proper filtration and ventilation when machining it.

El aluminio tiene propiedades físicas y químicas especiales, no sólo el peso ligero, textura fuerte, resistencia a la corrosión, y tiene buena ductilidad, conductividad eléctrica, conductividad térmica, resistencia al calor y resistencia a la radiación nuclear, es el desarrollo de la economía nacional de las materias primas básicas importantes, aluminio y aleaciones de aluminio son ampliamente utilizados en diversas industrias.

Si está considerando la fundición a presión de aluminio para sus próximos proyectos y desea conocer este proceso en detalle, lea la guía que figura a continuación.

¿Qué es la fundición a presión de aluminio?

La fundición a presión de aluminio fabrica componentes ligeros de aluminio con formas complejas y paredes finas.

El aluminio tiene la capacidad de resistir la corrosión, e incluso ofrece una alta conductividad eléctrica y térmica. Es un proceso que ayuda a conservar la resistencia de los componentes de aluminio fundido a presión incluso a temperaturas extremas.

El proceso de fundición a presión de aluminio se utiliza desde hace mucho tiempo, y la primera fundición a presión de aluminio se realizó en 1800 mediante inyección a presión. En 1849 se fabricó la primera máquina para la fundición a presión. Sin embargo, se accionaba manualmente.

Al cabo de 20 años, se mejoró el desarrollo de esa impresora de fundición a presión. Se utilizó para diferentes componentes fabricados en gran volumen hacia 1900.

¿Cómo funciona?

El proceso de fundición de aluminio a presión se lleva a cabo en varias etapas, que son las siguientes:

• Las barras de aluminio se calientan primero a altas temperaturas hasta que se funden. Al mismo tiempo, también se utiliza una configuración de cámara fría para evitar daños en la máquina.
• El aluminio fundido se mantiene en un crisol alejado de la máquina de fundición. A continuación, se vierte a alta presión en la matriz de la máquina.
• El aluminio en estado líquido, una vez fundido, se inyecta en el molde y, hasta que se solidifica, se deja reposar.
• Las dos mitades de la matriz se separan para expulsar el componente de aluminio solidificado.
• Los componentes de fundición inyectada de aluminio pueden necesitar un proceso adicional de acabado para obtener la superficie deseada.

Ventajas de la fundición a presión de aluminio

Se opta por el proceso de fundición a presión de aluminio por las ventajas que ofrece. Algunas de estas ventajas son las siguientes:

• Este proceso fabrica componentes con un acabado superficial liso.
• Ofrece una excelente resistencia a la tracción, y el coste de las materias primas es bajo.
• La estructura molecular de los componentes fabricados mediante fundición a presión es firme y no se agrieta bajo presión.
• Ofrece una precisión de espesor inferior a 1,5.
• Ofrece durabilidad y puede producir formas complejas.
• Las propiedades químicas y mecánicas de los componentes de aluminio fundido a presión son excelentes.

Tipos de aluminio utilizados para la fundición a presión

Las aleaciones de aluminio utilizadas habitualmente para la fundición a presión son las siguientes:

• A390
• A380
• A413
• A360
• ADC-1
• ADC-12

La parte más importante de la fundición a presión de aluminio es elegir la aleación de aluminio adecuada. La aleación A390 ofrece una excelente resistencia al desgaste y es dura, pero también es menos flexible. Puede utilizarse para bloques de motor de automóviles.

El A360, por su parte, tiene una excelente resistencia a la corrosión y estanqueidad a la presión. En estado fundido, son muy fluidos y se utilizan en cárteres de aceite de automóviles, cajas de comunicación 5G, etc.

La aleación A380 tiene propiedades de fundición sin soldadura, y puede utilizarse para muebles domésticos y herramientas eléctricas.

Opciones de acabado superficial para aluminio fundido a presión

El aluminio fundido a presión puede tratarse con diversos procesos de acabado superficial, que son los siguientes:

Anodizado

Anodizado es un proceso rentable que mejora la resistencia a la corrosión de los componentes fabricados mediante fundición a presión de aluminio. Incluso aumenta la durabilidad de los componentes y añade una capa protectora que no es conductora.

El anodizado del aluminio se utiliza para crear una capa de óxido que lo hace no conductor. Por tanto, es adecuado para aplicaciones en las que no se necesita conductividad eléctrica.

Recubrimiento en polvo

El recubrimiento en polvo es uno de los procesos más utilizados para el acabado de la superficie de los componentes de aluminio fabricados mediante fundición a presión.

Este proceso se lleva a cabo en condiciones de alta temperatura y mejora la resistencia al rayado de los componentes. Este proceso permite obtener diferentes acabados brillantes, texturas y colores en los componentes.

Película química

La película química se aplica mediante diversos métodos, como inmersión del componente, cepillado o pulverización. Ofrece una alta conductividad eléctrica a los componentes de fundición a presión de aluminio.

Aplicaciones de las piezas de fundición de aluminio

Los componentes de fundición a presión de aluminio se utilizan ampliamente en muchas aplicaciones, y algunas de estas aplicaciones son las siguientes:

Construcción

En la industria de la construcción, la fundición a presión de aluminio ayuda a fabricar marcos para ventanas y estructuras de tejados. Su uso es muy común en edificios comerciales y puentes.

Automóvil

Las aleaciones de aluminio son muy resistentes y pesan menos, por lo que consumen menos combustible cuando se utilizan en vehículos. De ahí que el industria del automóvil utiliza estas aleaciones en diversas aplicaciones que van desde las piezas de la carrocería hasta el motor del automóvil.

Industria electrónica

El aluminio desempeña un papel vital en la fabricación de productos electrónicos con innovación. Estos componentes electrónicos se fabrican con aluminio fundido a presión, que puede utilizarse en carcasas de redes 5G y smartphones.

Muebles

La industria del mueble utiliza el aluminio por su gran resistencia, su bajo peso y su capacidad para resistir la corrosión. Los componentes son de bajo coste y, por tanto, pueden utilizarse fácilmente para fabricar muebles asequibles.

Sillas, cerraduras, pomos y otros accesorios de la industria del mueble se fabrican con componentes de aluminio fundido a presión.

Factores a tener en cuenta en el diseño de piezas de fundición inyectada de aluminio

Cuando se diseñan componentes utilizando el proceso de fundición de aluminio, algunos de los factores que deben tenerse en cuenta son los siguientes:

Diseño del molde

El diseño del molde debe ser perfecto y eficaz para que la piezas de aluminio de la pieza. El molde tiene una línea de partición que lo divide en dos mitades, y esto debe tenerse en cuenta al crear los componentes.

Localización del punto de inyección

Cuando se inyecta el aluminio fundido en el molde, hay que tener muy en cuenta el punto de inyección. Se debe verter con precisión, asegurándose de que llena la cavidad propiedad porque a veces la solidificación del metal se produce muy rápidamente, dando lugar a una textura desigual.

Espesor de la pared

También es muy importante tener en cuenta el grosor del componente de pared. Es importante elegir un grosor constante que garantice la uniformidad del componente.

Conclusión

La guía anterior contiene todos los detalles importantes sobre la fundición a presión de aluminio. Ahora puede comenzar su proyecto teniendo en cuenta todos estos aspectos y cómo puede tener un componente de aluminio sin costuras.

Inicie sus prototipos y piezas de fundición a presión de aluminio personalizados con DEK

Si busca ayuda para su proyecto de fundición a presión de aluminio, en DEK puede ayudarle. Contamos con años de experiencia en la fabricación de componentes de aluminio mediante procesos de fundición a presión.

También nos aseguramos de proporcionarle componentes personalizados basados en sus especificaciones. Póngase en contacto con nosotros hoy mismo y ayúdenos a atender sus proyectos.

Elastomers of different types are used in manufacturing a wide range of components. Sometimes, they are also used for making prototypes.

If you are looking forward to learning about elastomer prototyping, the guide below is the key to the details.

What is Elastomer?

Elastomers are polymers which offer elasticity and viscosity.

Elastomer molecules can be joined together with the help of weak intermolecular forces that offer high yield strength and low Young's modulus.

Elastomers have the ability to gain their actual shape again after they have been stretched.

Types of Elastomer

There are two types of elastomers, and each type has its properties, as discussed below.

Saturated Elastomer

Saturated elastomers offer stability against ozone, radiation, heat and oxygen. These are not curable by sulfur vulcanization and have less reactivity.

Silicone and polyacrylic rubbers are the types of saturated elastomers.

Unsaturated Elastomer

Unsaturated elastomers are capable of being cured with the process of sulfur vulcanisation. The types of unsaturated elastomers are composed of natural polyisoprene and butyl rubber.

Methods to Produce Elastomeric Prototypes

There are different methods which can be used to produce elastomer prototypes, and these are as follows:

Fresado CNC

Fresado CNC is a process in which the software instructs tools of a CNC machine to shape and cut the elastomers.

The nature of elastomers is highly flexible, and this requires a lot of care during the machining process.

It is very important to avoid deformation by choosing the right speed of cutting tools and cooling methods.

The process of CNC milling is suitable for such prototypes of elastomers that need high accuracy, complex geometries, and intricate details.

It is usually opted for low-volume production of elastomer components.

Moldeo por inyección

Moldeo por inyección also helps manufacture elastomer prototypes in larger quantities. The elastomers are melted and injected into the mold, which has already been manufactured beforehand.

Once the molten elastomer has cooled down and solidified, it is demolded.

The process of injection molding can be repeated multiple times to manufacture more components of the same design.

It is very easy to manufacture prototypes of different elastomers using injection molding. The cost of mold, however, is high, and hence it is suitable for high volume production.

Impresión 3D

Impresión 3D deposits the material layer by layer to create a 3D component. Elastomer materials can also be used for manufacturing properties using 3D printing.

The process is flexible and offers quick changes with no expenses whenever needed in the design. Hence, this process is suitable for short runs and rapid prototyping.

It helps to create complex components and that too very quickly.

Design Considerations Of Elastomer Prototyping

When carrying out elastomer prototyping, there are a few design considerations that play a vital role, and these are as follows:

Material

When designing the prototype of elastomers, the right type of elastomer should be chosen for the application. The hardness, flexibility, strength and elongation are the aspects to consider.

Moreover, the compression ability of the material should be assessed to ensure it retains its original shape over time.

Espesor de pared

The thickness of the wall when manufacturing a prototype using an elastomer is important to maintain. When doing processes like injection molding, inconsistent thickness may lead to warping.

Hence, the thickness of the walls must be accurate. The thin walls lead to deformation and thick lead to improper filling.

Formas complejas

If the design has complex geometries, the elastomer prototyping can be challenging. It could lead to difficulty in ejecting the component and deformation.

In this case, the use of flexible inserts, draft angles and multi-part molds can be helpful.

Consider Shrinkage

Elastomers have a tendency to shrink once cured or molded. Hence, when designing a prototype using elastomers, consider the shrinkage.

Moreover, sometimes it gets very difficult to maintain tolerance with elastomers due to high flexibility; hence, setting realistic expectations is important.

Acabado superficial

The surface finish of the elastomers plays a vital role in aesthetics as well as functionality.

Hence, it is important to have a smooth finish to help reduce friction. At the same time, a textured surface helps enhance grip.

The finishing of the prototypes also impacts the way elastomers interact with coatings. Hence, a finish should be chosen with the balance of performance and appearance in mind.

Start Prototyping Rubber Parts Efficiently with DEK

DEK offers to manufacture prototypes of rubber parts using different manufacturing processes.

We analyze the type of elastomers you want to use and choose the most relevant manufacturing process.

We have a team of expert engineers to offer their expertise in the manufacturing process of your components. So, get in touch with us to make the best of our prototyping services.

Conclusión

Understanding details about elastomers, processes involved in prototyping them, and their types is very crucial before you use them in your projects.

As you have read the guide above, every detail regarding the material must be clear allowing you to make informed decisions.

El aluminio es un material versátil ampliamente utilizado que tiene muchos grados. El aluminio 7075 es también un grado muy comúnmente optado, que tiene múltiples aplicaciones y propiedades.

Si está pensando en utilizar aluminio 7075 en sus proyectos y desea obtener más información al respecto, lea la siguiente guía.

¿Qué es una aleación de aluminio?

Las aleaciones de aluminio son metales que tienen el aluminio como metal principal, seguido de otros elementos como estaño, cobre, magnesio, etc. La combinación de estos elementos de aleación con el aluminio crea un nuevo grado que modifica la estructura y las propiedades del aluminio.

Composición del aluminio 7075

El aluminio 7075 es un aleación de aluminio que tiene los siguientes elementos de aleación:

• 87 a 91% de aluminio
• 5 a 6% de zinc
• 0-0,3% de manganeso
• 1,2 a 2% de cobre
• 2,1-2,9% de magnesio
• 0-0,5% hierro
• 0,0-0,2% titanio
• 0,18-2% cromo
• 0,05-0,15% otros tipos de elementos

Estos elementos, cuando se añaden al aluminio en cantidades tan pequeñas, modifican las propiedades del aluminio y lo hacen apto para diferentes aplicaciones.

Propiedades del aluminio 7075

El aluminio 7075 tiene las siguientes propiedades:

• Tiene una densidad de 2,81 g/cm3 y una resistencia a la tracción de 228-572MPa; el límite elástico es de 103-503MPa.
• El módulo de elasticidad oscila entre 71,7 y 72,4 GPa, y la dureza Brinell es de 60-150.
• El módulo de cizallamiento es de 26,9-27 GPa, y el alargamiento a la rotura es de 5% a 19%. La resistencia al cizallamiento es de 152-331 MPa, y la resistencia a la fatiga es de hasta 159 MPa.
• El aluminio 7075 ofrece una conductividad térmica de 130-173 W/mK y una capacidad calorífica específica de 0,96KJ/kg°C.
• Tiene un punto de fusión de 477°C.
• El aluminio 7075 tiene una resistencia moderada a la corrosión y una alta maquinabilidad, pero no posee una buena soldabilidad.

Ventajas de utilizar aluminio 7075

Las ventajas de optar por el aluminio 7075 para los diferentes proyectos son las siguientes:

• El aluminio 7075 ofrece una elevada relación resistencia-peso.
• Funciona bien bajo tensión debido a su alta resistencia a la fatiga. Por lo tanto, las aplicaciones en las que los componentes están sometidos a presión pueden encontrar aluminio 7075 adecuado.
• El aluminio 7075 es altamente mecanizable y puede optarse por él para la fabricación de componentes.
• El aluminio 7075 no es muy resistente a la corrosión, pero algunos de sus templados, como el T73, son adecuados para aplicaciones marinas y exteriores.
• Tiene un alto módulo de elasticidad y ofrece estabilidad dimensional.

Limitaciones del aluminio 7075

El aluminio 7075 ofrece ventajas pero también tiene algunas limitaciones; algunas de estas limitaciones son las siguientes:

• El aluminio 7075 tiene una soldabilidad limitada y requiere técnicas especiales para soldarlo, además, tiene tendencia a agrietarse durante el proceso de soldadura.
• En comparación con otros grados de aluminio, el aluminio 7075 ofrece una resistencia limitada a la corrosión y, por lo tanto, no puede utilizarse en entornos húmedos a menos que reciba tratamiento.
• Las aleaciones de aluminio, aparte de la 7075, son bastante asequibles, mientras que la 7075 es muy cara y no puede ser una opción adecuada para proyectos presupuestados.

Proceso de fabricación del aluminio 7075

El proceso de fabricación del aluminio 7075 implica diferentes técnicas, y los tres métodos más populares se indican a continuación.

Mecanizado CNC

El mecanizado CNC de aluminio 7075 utiliza un proceso de fabricación controlado por software. Se utiliza un bloque de aluminio 7075 y las herramientas de corte permiten dar forma y fabricar componentes.

Aluminio 7075 ofrece una buena maquinabilidad y tiende a producir componentes de gran precisión. Las aplicaciones que necesitan componentes de aluminio 7075 con tolerancias ajustadas optan por el mecanizado CNC.

Extrusión de aluminio

En extrusión de aluminio ayuda a fabricar componentes de aluminio 7075. En este proceso, el aluminio se calienta y se fuerza a través de una matriz para que se creen componentes con la forma de la matriz.

El proceso es adecuado para fabricar componentes múltiples con consistencia y una estructura larga. Este proceso ofrece componentes con propiedades mecánicas mejoradas y es rentable.

Fundición a presión

Fundición a presión consiste en inyectar el aluminio 7075 fundido en los moldes a alta presión. Una vez que el material se ha enfriado y solidificado, adopta la forma del molde.

Los componentes fabricados mediante fundición a presión ofrecen una calidad constante y suelen tener formas complejas.

Comparación del aluminio 7075 con otras aleaciones

Existen diferentes aleaciones de aluminio, y a continuación se ofrecen comparaciones del aluminio 7075 con dichas aleaciones.

Aluminio 7075 vs. Aluminio 6061

Aluminio 6061 también se conoce como aluminio estructural y se utiliza en la industria de la construcción. Se utiliza sobre todo para la extrusión de tuberías, tubos, barras de aluminio, etc. Es un material versátil y se utiliza para disipadores de calor y cuadros de bicicleta.

Comparado con 7075El 6061 es más resistente a la corrosión, más mecanizable e incluso se puede soldar. Sin embargo, la resistencia del 6061 no es tan buena como la del 7075.

Aluminio 7075 vs. Aluminio 2024

Aluminio 2024 es popular en aplicaciones aeroespaciales y se opta por él para los fuselajes y las alas de los aviones. Es duradero y se elige para aplicaciones que requieren resistencia a la fatiga cíclica.

El aluminio 7075, por su parte, es adecuado para aplicaciones con un entorno de alta tensión y presión. Ambos no ofrecen una gran soldabilidad e incluso tienen la misma maquinabilidad.

Sin embargo, el 7075 tiene mejor resistencia a la corrosión, mientras que el 2024 tiene mejor trabajabilidad.

Aplicaciones del aluminio 7075

Las aplicaciones del aluminio 7075 se pueden ver en diferentes industrias; algunas de estas aplicaciones son las siguientes:

Aeroespacial: Se utiliza en alas, fuselajes y componentes estructurales de aviones por su elevada relación resistencia-peso.

Automóvil: En la industria del automóvil, se opta sobre todo por vehículos de altas prestaciones para fabricar sus componentes, como chasis, ejes de transmisión y piezas de suspensión.

Marina: Las aplicaciones marinas también utilizan aluminio 7075, pero requieren algunos recubrimientos adicionales para que los componentes marinos fabricados con aluminio 7075 resistan la corrosión.

Herramientas y moldes: El aluminio 7075 ofrece una gran resistencia, por lo que es adecuado para la fabricación de herramientas, matrices y moldes para diferentes procesos de fabricación.

Conclusión

A la hora de seleccionar la aleación de aluminio 7075, resulta muy importante conocer sus propiedades.

Como ya ha repasado la guía, ahora debe conocer detalles importantes sobre el aluminio 7075. Si necesita que le fabriquemos componentes de aluminio 7075 con gran precisión, póngase en contacto con nosotros en DEK.

Screws play a vital role in all types of projects, and you can have custom micro screws designed.

If you are planning to come up with a new project and want to learn about micro screws, the guide below has all the information regarding custom micro screw manufacturing.

What are Custom Micro Screws?

Custom screws are used in applications where standard screws cannot be used. These custom micro screws cater to the unique requirements of the project.

These screws are suitable for precision-oriented applications like aerospace, electronics, and medical. These industries cannot tolerate even a minor deviation.

These custom screws are made using versatile materials which cater the application requirements like corrosion resistance, weight considerations, and durability. These screws even ensure aesthetics and integrity.

Benefits of Custom Micro Screws

Custom micro screws are used widely in many applications; some of the benefits of custom micro screws are as follows:

• Custom micro screws are designed so that they meet the precise requirements of applications for which these are used.
• The custom micro screws can be optimized to meet the specific resistance to wear, corrosion and offer required strength.
• The custom micro screws can be made with versatile materials; these materials are chosen based on the environment they are opted for use. For instance, stainless steel micro screws can be chosen for an environment exposed to corrosion and high temperature.
• Certain industries need to fit very small components with perfection. Hence, these custom micro screws can be designed in the tiniest size to cater for precision.
• As they have the exact dimensions required for the application, the final product tends to have better performance and quality.

6 Drive Types for Custom Screws

The six drive types for custom screws which are commonly opted for are as follows:

Phillips Drive

Phillips drive has a cross-shaped slot, which is used for self-centering characteristics. The chances of slippage are very less in this type of screw. It is suitable for automated production lines and is also used in consumer electronics.

Torx Drive

Torx drive has a pattern of star shape. It has high torque transmission and less risk of cam-out. It is suitable for applications that require high precision, such as electronics and aerospace.

Slotted Drive

Slotted drives have a straight slot and have a very simple operation, but they can cam out. These are used in applications that need precise control of torque.

Tri-Wing Drive

Tri-wing drive has a slotted pattern in a triangular pattern and is used in applications that need tamper and stress resistance. It is commonly used in electronic devices that have a high control over access for adjustments and repairs.

Allen Drive (Hex Socket)

Allen drive has a hexagonal socket and works with an Allen key. It offers excellent torque and is used in automobile and machinery applications.

Robertson Drive (Square Recess)

Square recess offers cam-out resistance and a high capacity of torque. It is very commonly used in construction and woodworking as it is easy to use and holds strongly.

Custom Micro Screws Head Styles

The head style designed in custom screws requires balancing the screw fist and meets the specific application requirements. The head style should meet the space, torque, and ease of assembling requirements.

Moreover, the head style must have an aesthetic appearance in applications where they are visible. The main goal is to create a screw head that meets the design requirements, ease of use, and mechanical needs of the product.

Material Selection of Custom Micro Screws

The material of custom micro screws plays a vital role in performance and durability. Based on the environment it will be exposed to, the material is chosen for these screws. Some of the commonly adopted materials are as follows:

Metales

The different types of metals are commonly chosen for the micro screws; some of these metals are as follows:

• Stainless steel is a highly corrosion-resistant material that is suitable for applications that are exposed to moisture or outdoors.
• Aluminum is a lightweight material and is suitable for applications that are weight-sensitive.
• Brass is also resistant to corrosion and offers moderate strength. It is heavier than aluminum but not as heavy as steel. It is chosen for decorative purposes.

Plásticos

• Nylon is suitable for insulation and also is lightweight. It offers chemical and corrosion resistance and works well in light-duty applications.
• Polycarbonate has excellent resistance against impact and corrosion and is used in applications that need transparency and lightweight screws.
• PVC is highly corrosion-resistant and soft and is used in plumbing applications as it resists chemicals and water.
• ABS is extremely strong and lightweight and, hence, can work in electronics and automobile applications.

The Importance of Precision in Size and Tolerance

The custom micro screws need to be highly precise and tolerant for the sizes; a minor deviation may lead to issues with their performance. Hence, the tolerance of these screws must be very carefully adjusted.

These custom micro screws are mostly used in sensitive applications like aerospace, electronics, and medicine.

The manufacturing process for these screws needs to be highly precise and consistent. The accuracy of these screws offers successful projects as they work with effectiveness.

Threading and its Impact on Micro Applications

The threading of custom micro screws is also vital for their functionality as it determines their fitting into different applications. The aspects like depth, pitch, and influence of profile are very important; they reflect the way the screw interacts with the material.

Industries like medical and microelectronics are highly precise industries, and they prefer fine threads for the micro screws.

These screws ensure a very strong grip and also secure the materials very well. The design of the thread also impacts the way screws can be fixed and removed.

The load distribution is also affected by the threading of the screw, and it impacts the wear resistance, durability, and strength in applications where they are used repetitively.

Manufacturing Method of Custom Micro Screw

The manufacturing process of custom micro screws varies based on the material and applications. Some of the commonly opted micro screw manufacturing processes are as follows:

Mecanizado CNC

Mecanizado CNC is one of the most precision-oriented methods which helps to manufacture micro screws. The process works using CNC-controlled machines, which have highly accurate and detailed manufacturing capabilities.

The block of material is carved to manufacture the micro screw based on the custom design. This process helps manufacture micro screws with tight tolerance, and industries like aerospace and medical use it.

Swiss Screw Machining

Swiss screw machining or Swiss turning is a machining process that helps manufacture micro screws with the help of a lathe.

The workpiece is fixed and rotated, allowing the lathe to cut the workpiece and derive the micro screw. The micro screws that have complex geometry are usually manufactured through this process.

Hilo rodante

The thread-rolling process creates threads on the micro screws. The process starts by pressing a die that is shaped on the workpiece and rotates. The process helps to create strong threads and offers fatigue resistance.

Cold Heading

The process of cold heading involves a metal wire which is cut into the given length, and then a screw shape is formed at room temperature.

This process is suitable for producing custom micro screws in mass volume, and it offers strength to these screws with work hardening. These micro screws are mostly used in the automobile industry.

Micro Injection Molding

The process of micro injection molding helps in producing micro screws that are manufactured using plastics.

The process of injection molding works by injecting molten plastic into the mold, which is left for solidification. The process is suitable for manufacturing plastic screws which are highly precise and suitable for the electronic industry.

Applications of Custom Micro Screws

Custom micro screws are used in many industries, and some of their applications are as follows:

Electrónica

Electronics are of varied sizes, and each of them requires different screws to fix components. Microelectronics usually need micro screws as they can easily align the components.

Some of the devices like mobiles, tablets, circuit boards, and smartwatches are assembled using micro screws.

Médico

Micro screws are used in the medical industry for assembling surgical tools, orthopedic implants, dental implants, and even in diagnostic equipment. The precision of these micro screws tends to cater to the industria médica with highly accurate fixation.

Aeroespacial

The aerospace industry requires custom micro screws, which are strong, lightweight, and precise; aircraft components and satellites tend to have these.

Automóvil

Micro screws help in fastening electronic systems and sensors of the engine. They are especially used in motorcycles, racing cars, and electric vehicles, as precision is significant here.

How to Balance Cost and Quality?

Custom micro screw selection is successful when there is a balance between quality and cost. The low-cost screw helps save upfront costs, but in the longer run, the high cost of maintenance and failure risk is present.

Whereas, when you invest in high-quality screws, the cost is high, but the performance and durability are top-notch.

The key to success in these custom micro screws is to choose the screws with moderate cost and also meet quality standards.

Start Your Custom Micro Screw Project with DEK

If you are looking for high-quality and cost-effective custom micro screws which offer precision, you can consider DEK. We offer multiple methods of manufacturing these micro screws– customized according to your specifications and precision.

So, get in touch with us today and specify your application requirements for the custom micro screws.

Conclusión

The significance of custom micro screws in multiple applications plays a vital role. The guide above must have given you an insight into the types of micro screws and manufacturing processes.

Understanding all these details helps you make informed decisions regarding micro screw selection for your applications.

CNC machining is a common process that is done to manufacture components for various industries. It is compatible with almost all types of materials, including ceramics.

If you want to learn about ceramic CNC machining, the guide below can offer you a lot of details. So let's read.

What is Ceramic CNC Machining?

Ceramic CNC machining is a process in which CNC machining tools are used to remove material from the ceramic workpiece.

The removal of the material helps to shape the ceramic components. The machine works with tools that function according to the instructions in the CAD software.

Different types of ceramic materials are opted to create components that have accuracy and tight tolerance for versatile industries.

What are the Properties of Ceramic?

Ceramic is a non-metal material and has various properties that make it suitable for different uses. Some of these properties of ceramics are as follows:

• Ceramics are very hard and, hence, resistant to scratching and wear. Therefore, they are suitable for opting for protective coating, cutting tools, and abrasives.
• Ceramics are brittle, and they can break when subjected to pressure. However, they can withstand certain forces.
• Ceramics have a high melting point, which makes them suitable for applications such as heat shields and furnace linings.
• Ceramics are poor conductors of heat, and hence, they can be opted for applications like engine components and space shuttle tiles. They do not transfer heat easily.
• Ceramics are resistant to attacks of chemicals, oxidation, and even corrosion. Hence, it can be suitable for harsh environments.

CNC Machining Operations for Ceramics

CNC machining operations that are mostly opted for manufacturing ceramic components are discussed below:

Fresado CNC

En CNC milling process shapes ceramic components by removing the ceramic material from the workpiece. The cutting tool spins and carves a design on the ceramic workpiece.

This process helps create intricate shapes and consistent cuts. The ceramic components manufactured through this process have a very smooth surface finish.

Core Drilling

Core drilling is also a drilling technique that extracts the material from a piece of ceramic in the form of a cylindrical section. This process helps to drill precise holes and creates a pathway for mounting components or electrical wiring.

CNC machining directs the cutter in a rotating form to create a hole of the exact size and position.

Rectificado de superficies

Surface grinding uses a grinding wheel to finish the surface of the ceramic component. This process is used to produce components with precision and smooth finishes. Surface grinding is used for ceramic parts that are flat or have parallel surfaces.

Types of Ceramics for CNC Machining

CNC machining is carried out on a wide variety of ceramics, and some of these types are as follows:

Alumina Ceramic

Alumina ceramic is brittle and hard, so it needs slow rates of feed followed by precise tooling.

It is used in manufacturing electrical insulators, wear-resistant components, and implants for the medical field using CNC machining. They are known for their corrosion resistance and tensile strength.

Boron Nitride

Boron nitride is very challenging when it comes to machining, and it can be machined using highly advanced tools. It has excellent insulation and thermal conductivity. Hence, it is used in insulation and semiconductor applications.

Silicon Carbide Ceramic

It is very hard, and when machining it, the need for coolant and diamond tools is significant so that tool wear can be prevented. It is mostly used for manufacturing heat exchangers, bearings, and semiconductor applications. It offers excellent thermal stability and hardness.

Zirconia Ceramic

Zirconia ceramic is tough and can be machined using highly controlled machined environments with diamond tooling. It is used to manufacture oxygen sensors, cutting tools, and dental implants. It offers excellent wear resistance, toughness, and chemical stability.

Steatite Ceramic

It is soft and, hence, easy to machine. It is also known for its affordability and seamless electrical properties. It is used in capacitors, electrical insulations, etc.

Quartz

Quartz is brittle and can easily crack. Therefore, it needs very careful handling during the machining process. It is transparent and has excellent electrical conductivity. It is mostly opted for manufacturing piezoelectric sensors, optical devices, and semiconductor applications.

Cordierite Ceramic

It is very easy to machine and offers excellent thermal shock resistance. It is mostly used in applications like kiln furniture, catalytic converters, and thermal barriers.

Macor

Macor is highly machinable and doesn't need any specialized tools. It offers electrical insulation and is chosen for medical components, vacuum chambers, and electrical components.

Vidrio

Glass is very sensitive and brittle, so it requires careful machining using diamond tooling. It is known for its transparency and high optical properties. It is used mostly for fiber optics, display screens, and optical lenses.

Graphite

Graphite is very soft, has an excellent lubrication nature, and has thermal conductivity. It is used in manufacturing lubricants, brake linings, electrodes, and crucibles.

Mycalex

It is brittle but can still be machined through carbide tools. The machining parameters should be carefully set. It is used in high-temperature environments as it offers electrical insulation.

Benefits of Ceramic CNC Machining

Ceramic components are CNC machined as they offer excellent benefits when combined with this process. Some of these benefits of ceramic CNC machining are as follows:

• Ceramic CNC machining is a versatile process that can manufacture ceramic components accurately and precisely.
• Ceramic CNC machining is quite cost-effective when compared to other methods like waterjet cutting and laser cutting. It has a high rate of production and lower operation costs.
• CNC machining allows immediate adjustments and hence can cater to the scalability of ceramic CNC machined components.
• Ceramic CNC machining is a precise process and can handle the brittleness of ceramics.
• The process of CNC machining for ceramics helps create components that have complex geometries.
• Ceramic components manufactured using CNC machining have tight tolerance, as required by most applications.

Challenges in Ceramic CNC Machining

Although ceramic CNC machining has various benefits at the same time, it also has some challenges, which are as follows:

• Ceramics are brittle as they have crystalline structures and, hence, are prone to cracking during the process of machining.
• Ceramic materials are at risk when machined as too much pressure may lead to chipping off and cracking the components.
• Some types of ceramics are very hard and cannot be machined using standard tools. They either need highly advanced tools, or they lead to wear and tear of the tools. It ends up increasing the cost of tooling.

Applications of Ceramic CNC Machining

Ceramics are commonly used, and the applications of CNC machining ceramics can be observed in various industries, and some of these are as follows:

Engineering Ceramics

CNC-machined ceramic components are used in engineering ceramics as they can withstand high pressure and temperature. Hence, components like combustion liners, heat exchangers, and turbine parts are manufactured using it.

The process of CNC machining offers precision, and hence, during production, the risk of cracking is also reduced.

Healthcare Sector

Ceramic materials are suitable for medical applications due to their biocompatibility. They can easily be CNC machined and used in joint replacements and implants with the high precision they offer.

Industria aeroespacial

En industria aeroespacial uses CNC machined ceramic components due to their lightweight and intricate nature. The components for aerospace, like heat shields, jet engine nozzles, and turbine blades, are manufactured using it.

CNC machining makes these components precise, and due to their lightweight, they offer fuel efficiency.

Industria electrónica

CNC machining ceramics helps manufacture various components for the electronics industry. The components like semiconductor substrates and circuit boards need high dielectric strength. Hence, the precision CNC machining is used to manufacture these components.

Tips When Designing and CNC Machining Ceramic

When designing and CNC machining ceramic components, some of the tips that ensure effective machining process and optimal results are as follows:

• It is very important to choose the right type of ceramic. Factors like wear resistance, hardness, and thermal stability are important.
• Carbide-based tools and diamond-based tools are the two types of tools that are suitable for CNC machining ceramics. They can handle extreme hardness and hence make the machining process efficient.
• Machining parameters like feed rate, depth of the cut, and cutting speed are very important to manage. They can help reduce wear and ensure optimal performance.
• The use of coolant is significant when machining ceramics as it helps to control the heat and also ensures that the component is free from damage.

Start Your CNC Machining Ceramic Project with DEK

If you are looking forward to having custom ceramic CNC machining components designed and manufactured for your products, you can give us a chance to serve you.

Nosotros en DEK sign a nondisclosure agreement to keep your business information and designs confidential.

Moreover, we have an experienced team of engineers with highly advanced CNC machines that provide seamless components.

Conclusión

Ceramic is a very versatile material and has many types. Each type has unique properties. You must have learned everything about ceramic and the CNC machining process of ceramic, which offers you the ability to make informed decisions for your projects.

El mecanizado de molibdeno es una tarea difícil debido a la naturaleza del material. Requiere procesos especializados y diferentes técnicas CNC para ayudar a conseguir los resultados deseados.

Si desea conocer el proceso de mecanizado del molibdeno y los aspectos importantes que debe saber. Lea la siguiente guía.

¿Qué es el molibdeno metálico?

El molibdeno no se utiliza con tanta frecuencia como el acero y el aluminio. Es un metal refractario y buen conductor de la electricidad. El punto de fusión del molibdeno es de 2623 °C.

Este material también ofrece una gran resistencia a la corrosión y un bajo coeficiente de dilatación térmica. Tiene una gran resistencia y puede utilizarse en aplicaciones sometidas a grandes esfuerzos.

Técnicas de mecanizado del molibdeno

El mecanizado de molibdeno utiliza diferentes técnicas CNC para conseguir los detalles y formas deseados en los componentes de molibdeno. Algunas de las técnicas adoptadas para el mecanizado de molibdeno son las siguientes:

Fresado CNC

Fresado CNC utiliza herramientas de corte que giran y cortan el material de la pieza. Ayuda a crear componentes con características detalladas y geometrías complejas. El molibdeno es un material duro, por lo que requiere herramientas de corte de carburo para el proceso de fresado.

El proceso de fresado del molibdeno se realiza a baja velocidad, ya que ayuda a reducir la acumulación de calor. Además, la velocidad de avance debe mantenerse de forma óptima para ayudar a evitar el desgaste de la herramienta.

Durante el proceso de fresado, se aplica un refrigerante para evitar el sobrecalentamiento y mejorar la vida útil de la herramienta.

Torneado CNC

Torneado CNC ayuda a producir componentes de molibdeno de forma cilíndrica. La pieza gira durante el proceso de torneado y la herramienta de corte permanece en su posición.

Ayuda a mantener un control preciso sobre el proceso de corte, y se opta por herramientas de carburo para garantizar cortes limpios.

Durante el proceso de torneado CNC de molibdeno, los sistemas de refrigeración se ponen en marcha para evitar el calor. La trayectoria de la herramienta y la velocidad de corte se optimizan para conseguir un acabado superficial liso.

Taladrado CNC

Taladrado CNC utiliza brocas de acero de alta velocidad, y estas brocas permiten crear agujeros de diferentes profundidades y tamaños. El proceso de taladrado CNC ayuda a taladrar a lo largo de varios ejes, de modo que se pueden conseguir orificios precisos con una gran complejidad.

Desafíos del mecanizado del molibdeno

El molibdeno tiene unas propiedades impresionantes, pero a veces, la dureza y resistencia de este material resultan ser un reto para el mecanizador. Algunos de los retos a los que se enfrenta el mecanizado de molibdeno son los siguientes:

Fragilidad

El molibdeno ofrece una dureza sin fisuras, por lo que a veces cortarlo puede ser todo un reto. Los métodos tradicionales de mecanizado, cuando se utilizan para cortar el molibdeno, dificultan la obtención de cortes limpios.

A veces, el corte de molibdeno puede resultar extremadamente difícil y provocar el desgaste de la herramienta. La naturaleza quebradiza del molibdeno hace que se produzcan virutas, lo que dificulta el mecanizado.

El problema de la fragilidad puede resolverse utilizando herramientas de corte de metal duro que ayudan a cortar el molibdeno con eficacia. Además, las herramientas con bordes de corte afilados ayudan a cortar bordes nítidos sin producción de virutas.

Alto punto de fusión

El molibdeno tiene un alto punto de fusión, lo que puede favorecer algunas aplicaciones, pero al mismo tiempo, el mecanizado debido a los altos puntos de fusión puede ser un reto. Los métodos tradicionales de refrigeración durante el proceso de mecanizado pueden ser insuficientes, y el acabado superficial puede verse comprometido.

Para hacer frente al problema del alto punto de fusión durante el mecanizado, se debe optar por refrigerantes de alto rendimiento. Los refrigerantes miscibles en agua resultan útiles para reducir el calor.

También puede utilizar una pequeña cantidad de lubricante, que ayuda a minimizar el consumo de refrigerante, y elegir herramientas fabricadas con materiales resistentes al calor. Estas herramientas están compuestas de aleaciones a base de cobalto, que se mantienen intactas a altas temperaturas.

Grados comunes de aleación de molibdeno en el mecanizado

El molibdeno tiene múltiples aplicaciones y diferentes grados. Cada grado tiene sus propias propiedades e idoneidad para una aplicación. Algunos de los grados comunes de mecanizado son los siguientes:

Molibdeno puro

El molibdeno puro se compone de una cantidad muy pequeña de impurezas y una cantidad mayor de molibdeno. Tiene una excelente resistencia y no se corroe; también ofrece un alto punto de fusión.

Es adecuado para su uso en la fabricación de componentes de hornos, electrodos para soldadura por haz de electrones y crisoles.

Aleación de molibdeno TZM

Molibdeno TZM tiene una gran resistencia y tenacidad. Se compone de aleaciones como el tantalio y el circonio. La adición de estos dos elementos garantiza una mejora de la resistencia a la fluencia del molibdeno.

Es adecuado para aplicaciones que implican contactos eléctricos con altas temperaturas, toberas de motores para cohetes y álabes de turbinas de gas.

Aleación de molibdeno y lantano

La aleación de molibdeno y lantano ayuda a reducir el desgaste de las herramientas de mecanizado. También mejora la recristalización del molibdeno, por lo que se utiliza en componentes que requieren precisión. Se utiliza en componentes aeroespaciales y aplicaciones de semiconductores.

Acabados superficiales para piezas mecanizadas de molibdeno

Una vez finalizado el proceso de mecanizado del molibdeno, los componentes pueden requerir un acabado adicional. Algunas de estas opciones de acabado superficial son las siguientes:

Pulido

El proceso de pulido implica el uso de abrasivos, que ayudan a alisar las superficies de los componentes de molibdeno. También ayuda a reducir la rugosidad y mejora el acabado de la superficie de las piezas.

Es adecuado para las piezas que requieren un alto brillo de acabado y también mejora la funcionalidad de los componentes.

Chorro de arena

El arenado utiliza partículas abrasivas para granallar la superficie con el fin de crear una textura para limpiarla. Este proceso crea uniformidad y también elimina los contaminantes de la superficie del molibdeno. Este proceso prepara la superficie para posteriores procesos de acabado.

Pasivación

La pasivación trata la superficie del molibdeno con una solución ácida, que mejora la resistencia a la corrosión. El proceso de pasivado también elimina los contaminantes y crea una capa de óxido pasivo.

Esta capa protege el componente de la oxidación e incluso aumenta su durabilidad cuando se somete a un entorno corrosivo.

Cromado duro

El cromado duro crea una capa de cromo en la superficie de los componentes de molibdeno. Esta capa confiere al componente una mayor dureza y resistencia a la corrosión y el desgaste. El cromado duro hace que la superficie sea más duradera.

Revestimiento

El revestimiento se realiza mediante métodos como CVD o PVS; la capa de revestimiento mejora la protección del componente, añadiendo resistencia al desgaste y a la corrosión. Mejora el rendimiento de los componentes y les ayuda a funcionar incluso en entornos difíciles.

Aplicaciones del mecanizado CNC del molibdeno

Los componentes mecanizados de molibdeno se utilizan ampliamente para abastecer a diversas industrias, y algunas de las aplicaciones de estos componentes se comentan a continuación:

Equipos de alta temperatura: El molibdeno es muy adecuado para componentes de hornos e intercambiadores de calor, ya que soporta el calor extremo.

Procesamiento químico: Es muy resistente a la corrosión, por lo que las plantas químicas lo eligen para fabricar sus accesorios, tuberías y válvulas.

Componentes resistentes al desgaste: El molibdeno es duro, por lo que se utiliza en maquinaria de trituración, equipos de minería y herramientas para la perforación petrolífera.

Fabricación de semiconductores: La resistencia química y la pureza del molibdeno lo hacen adecuado para aplicaciones de semiconductores.

Álabes de turbina de gas: Tiene una gran resistencia al calor, y los componentes mecanizados de molibdeno son adecuados para motores a reacción.

Sistemas de armas: Ofrece resistencia al desgaste y fiabilidad cuando se elige para sistemas de armas.

Comience su proyecto de mecanizado CNC de molibdeno con DEK

Como ya se ha mencionado, el proceso de mecanizado del molibdeno puede suponer un reto. Si usted también desea disponer de servicios de mecanizado de molibdeno para sus aplicaciones, póngase en contacto con nosotros.

Nosotros en DEK garantizan componentes de molibdeno de alta calidad, precisos y asequibles. También firmamos un acuerdo de confidencialidad con usted; puede estar tranquilo sobre la confidencialidad de la información comercial.

Conclusión

El proceso de mecanizado del molibdeno tiene una amplia gama de aplicaciones y propiedades, lo que lo hace muy adecuado para el mecanizado CNC. Sin embargo, existen algunos retos que pueden gestionarse con eficacia.

El mecanizado CNC es un proceso muy comúnmente optado para la fabricación de componentes utilizados en aplicaciones de materiales versátiles.

Sin embargo, invertir en equipos de mecanizado CNC y formar al personal puede suponer una carga añadida. Para evitar estas inversiones, muchas empresas recurren a la subcontratación del mecanizado CNC.

Si quiere saberlo todo sobre la subcontratación de mecanizado CNC, puede consultar esta guía.

¿Qué es la subcontratación de mecanizado CNC de precisión?

La subcontratación del mecanizado CNC es una configuración en la que hay que colaborar con proveedores externos de servicios de mecanizado CNC. Disponen de las máquinas, el personal cualificado y los conocimientos necesarios para fabricar los componentes.

Los componentes de mecanizado CNC producidos tienen una tolerancia ajustada y una gran precisión. Si opta por externalizar los procesos de mecanizado CNC, podrá disfrutar de componentes rentables sin ninguna inversión interna.

Ventajas de la subcontratación del mecanizado CNC

La externalización del mecanizado CNC tiene amplias ventajas, algunas de estas ventajas son las siguientes:

Flexibilidad

Los procesos de mecanizado CNC, cuando se subcontratan, le ofrecen flexibilidad. Siempre puede escalar su nivel de producción para satisfacer sus requisitos y la demanda del mercado. Puede ajustar el suministro de componentes en función de la demanda.

Alta precisión

Los componentes CNC son componentes muy precisos y es imposible lograr esta precisión con métodos manuales de fabricación.

El proceso de mecanizado CNC, cuando se subcontrata, permite disponer de componentes de gran precisión para diferentes aplicaciones.

Control de alta calidad

La calidad es una consideración primordial en los componentes fabricados mediante mecanizado CNC. El proceso en sí está automatizado, por lo que los resultados son óptimos.

Sin embargo, el proveedor de servicios también garantiza la coherencia de la calidad en todo el lote de componentes.

Pequeña inversión

La rentabilidad de las empresas depende en gran medida del control de los costes. Cuando se adquiere una máquina CNC por cuenta propia, se necesita una inversión elevada.

Sin embargo, en externalizaciónLa subcontratación es un sistema de pago, en el que usted paga por los componentes que ha contratado. Por tanto, si tiene una pequeña empresa, puede beneficiarse de la externalización.

No necesita realizar una inversión elevada y puede gestionar eficazmente su capital.

Habilidades especializadas

Los proveedores de servicios de mecanizado CNC son expertos y cuentan con los conocimientos y la experiencia pertinentes en la fabricación de componentes mediante mecanizado CNC.

Por tanto, si les tiene en cuenta para subcontratar el mecanizado CNC de sus componentes, puede estar seguro de que obtendrá resultados de alta calidad.

Riesgo minimizado

El proceso de mecanizado también conlleva la posibilidad de cometer errores, lo que supone un desperdicio de material.

Al subcontratar el mecanizado CNC de los componentes, puede protegerse del riesgo de errores y despilfarros.

Tiempo de respuesta rápido

La subcontratación del mecanizado CNC le ayuda a producir con rapidez. Los componentes se fabrican con rapidez y, por tanto, puede lanzar sus productos muy pronto.

Retos de la subcontratación del mecanizado CNC

La subcontratación del mecanizado CNC conlleva amplias ventajas, pero al mismo tiempo también hay que afrontar algunos retos. Algunos de estos retos son los siguientes:

Barreras de comunicación

Mantener una coordinación y comunicación eficaces con los proveedores de servicios de mecanizado CNC puede resultar complicado.

Puede haber barreras lingüísticas y puede ser difícil seguir el calendario de producción, los requisitos de calidad y los plazos de entrega.

Riesgo de derechos intelectuales

Cuando subcontrata el mecanizado CNC de sus componentes, tiene que compartir con ellos sus diseños, lo que puede ser motivo de preocupación.

Algunos de los diseños pueden ser diseños propios personalizados, que tal vez desee mantener confidenciales. En este caso hay que firmar acuerdos para proteger la propiedad intelectual de la empresa.

Control de calidad

Si subcontrata la fabricación de componentes CNC, el fabricante dispondrá de equipos muy avanzados, pero el control de calidad puede seguir siendo un reto.

Antes de entregar el proyecto de componentes de mecanizado CNC a un proveedor, asegúrese de conocer su sistema de control de calidad.

Riesgo de la cadena de suministro

Cuando confía en un proveedor para los componentes mecanizados CNC, tiene que hacer frente al riesgo de la cadena de suministro. Diversos factores externos, como cuestiones políticas, meteorológicas y otras circunstancias imprevistas, pueden afectar a la cadena de suministro.

Costoso a largo plazo

El coste de los componentes puede ser menor a corto plazo o cuando se tienen cantidades limitadas. Sin embargo, a largo plazo, el coste de la subcontratación puede ser muy alto, sobre todo cuando hay que fabricar un gran número de componentes.

Industrias comunes que utilizan la subcontratación de mecanizado CNC

Muchas industrias subcontratan el mecanizado CNC a proveedores de servicios, y algunas de estas industrias son las siguientes:

Aeroespacial

La industria aeroespacial requiere componentes fabricados con materiales versátiles pero duraderos y de gran precisión. El mecanizado CNC garantiza la coherencia y la tolerancia exacta.

Por lo tanto, componentes aeroespaciales como piezas de motor, álabes de turbina y componentes estructurales suelen subcontratarse.

Industria del automóvil

La industria del automóvil también utiliza el mecanizado CNC y produce componentes versátiles. Estos componentes consisten en prototipos, componentes de motor y carcasas de transmisión.

Las empresas automovilísticas pueden mantener un alto nivel de calidad y ahorrar costes de producción subcontratando estos componentes.

Industria médica

El sector sanitario requiere una amplia gama de componentes mecanizados por CNC, ya que la exactitud y la precisión son vitales en estas aplicaciones.

El mecanizado CNC permite la producción de instrumental médico como implantes, herramientas quirúrgicas y componentes de equipos médicos. De ahí que la industria médica externalice la fabricación de estos componentes.

Electrónica

Los componentes electrónicos como conectores, carcasas y disipadores de calor requieren una tolerancia ajustada y diseños precisos, de ahí que se mecanicen mediante CNC. Los fabricantes de componentes electrónicos subcontratan el proceso de fabricación de estos componentes a proveedores.

¿Cómo elegir al socio adecuado para la subcontratación de servicios de mecanizado CNC?

Para fabricar componentes precisos, es muy importante elegir el proveedor de servicios de externalización. Algunos de los aspectos a tener en cuenta a este respecto son los siguientes:

• El proveedor de servicios de mecanizado CNC que elija debe ofrecer todo tipo de servicios de mecanizado CNC, como torneado CNC, taladrado CNC, fresado CNC e incluso electroerosión. También deben ofrecer acabado de superficies para que los componentes estén listos para su uso.
• El historial de los proveedores de servicios da una idea de sus servicios y su calidad. Siempre puede comprobar sus proyectos anteriores y las opiniones de sus clientes. Le ayudará a evaluar su fiabilidad.
• Los proveedores de mecanizado CNC con los que piense asociarse deben ser transparentes y accesibles. Debe poder comunicarse con ellos libremente y discutir sus requisitos; también deben estar dispuestos a mantenerle informado.
• El servicio de mecanizado CNC que prestan a quienes piensa subcontratar los proyectos de mecanizado CNC debe estar equipado con equipos avanzados. El equipo que tengan también debe poseer las habilidades y la experiencia pertinentes, y busque también sus certificaciones.
• Es muy importante elegir un servicio de subcontratación de mecanizado CNC que ofrezca una buena relación calidad-precio. El proveedor de servicios adecuado le ofrecerá componentes de alta calidad sin comprometer la calidad, el plazo de entrega y la precisión de los componentes.

Comience su proyecto de subcontratación de mecanizado CNC con DEK

Si está buscando el proveedor de servicios adecuado para su proyecto de mecanizado CNC, puede ponerse en contacto con nosotros en DEK. Ofrecemos componentes mecanizados CNC de alta calidad adaptados a sus requisitos.

Contamos con un equipo de profesionales experimentados, cualificados y dedicados a producir piezas exactas y precisas. Puede confiar en nosotros para sus proyectos, ya que incluso estamos dispuestos a firmar un acuerdo de confidencialidad con usted para mantener la confidencialidad de sus diseños y detalles comerciales.

Conclusión

La subcontratación de componentes CNC conlleva amplias ventajas; como empresa, puede centrarse en otras áreas principales y conseguir que le fabriquen la compensación.

La guía anterior debe haberle ilustrado con todos los detalles esenciales sobre la subcontratación de mecanizado CNC.

El pulido de titanio es importante porque mejora el acabado superficial de los componentes de titanio. Ayuda a eliminar la mayor parte del material de titanio del componente para añadir suavidad.

Si quiere saber qué es el pulido de titanio, puede leer esta guía.

¿Qué es el pulido de titanio?

El proceso de pulido del titanio utiliza una cera de pulido y un disco de pulir, que ayuda a reducir la rugosidad de los componentes. Este proceso mejora el aspecto del componente de titanio.

Una vez mecanizado el componente, el pulido le proporciona una cobertura y protección adicionales con un mejor acabado.

El pulido también es un proceso que permite ejercer un gran control; por tanto, puede pulir componentes complejos y pequeños de titanio con gran precisión.

¿Cómo pulir titanio con acabado de espejo?

El proceso de pulido del titanio con acabado de espejo consta de los siguientes pasos:

Limpieza y desengrase

La fabricación de titanio puede dejar residuos y grasa en el componente, que es necesario limpiar. Puede limpiarlo con ayuda de agentes desengrasantes y después aclarar bien el componente.

Una vez que esté bien empapada de agua, retírela y séquela adecuadamente.

Proceso de lijado

En lo limpio y seco componente de titanioAlisar la superficie del componente con ayuda de papel de lija. El proceso de lijado permite eliminar la capa oxidada de la superficie. Incluso mejora la adherencia del metal para obtener mejores resultados tras el pulido.

Proceso de pulido

El pulido confiere al componente de titanio un aspecto brillante y de espejo. Primero se limpia la superficie con un limpiador a base de alcohol. Una vez limpia, se pulen con el disco de pulir y un pulidor de metales, y se aplica agua para controlar el calor.

Fase de acabado

Tras el proceso de pulido, pueden quedar algunas marcas en el componente. Para eliminar estas marcas, se aplica un abrillantador de pintura sobre una toalla limpia y se frota la superficie.

También se aplica una capa de sellador y se deja secar. Así se consigue el aspecto pulido final con un aspecto brillante.

¿Por qué es importante el pulido del titanio?

Hay varias razones que hacen importante el pulido del titanio, y algunas de ellas son las siguientes:

• El aspecto físico del componente de titanio es muy importante, junto con su rendimiento. El pulido de los componentes realza su aspecto físico y mejora su estética. El pulido de la superficie garantiza que el componente adquiera el brillo deseado.
• La capa de pulido sobre el componente de titanio mejora su resistencia a la corrosión y al desgaste e incluso reduce la fricción.
• El titanio es un mal conductor de la electricidad. Añadir un acabado pulido permite que la corriente viaje a través del componente de titanio, convirtiéndolo en conductor.
• La vida útil de los componentes de titanio aumenta cuando se añade una capa de pulimento a su superficie. Ofrece resistencia a la corrosión y al desgaste, lo que lo hace duradero.

Diferentes tipos de pulido de superficies de titanio

Existen distintos tipos de opciones de pulido superficial para el titanio. Algunas de ellas son las siguientes:

Pulido basto

El pulido basto puede conseguirse con un disco de pulir abrasivo. El disco tiene cera pulidora de titanio y óxido de silicio y funciona con una fuerza mínima. Es adecuado para redondear esquinas de componentes.

Pulido medio

El pulido medio utiliza abrasivos cuando se hace con cera de pulir y óxido de aluminio. El pulido basto deja una superficie sin brillo, que puede aclararse y alisarse con el pulido medio.

Pulido fino

El pulido fino hace que el componente de titanio sea reflectante. Para ello se utiliza un pulidor de cera y un disco de pulir de algodón suave. Se crea una superficie fina y se ejerce más presión sobre ella.

Pulido de espejos

El pulido espejo para componentes de titanio ofrece un acabado superficial que parece un espejo.

El proceso utiliza cera pulida y un disco de pulido suave, fabricado con algodón. Este tipo de disco es capaz de llegar a las zonas de difícil acceso del componente.

Métodos de pulido del titanio

A la hora de pulir el titanio, se puede optar por diferentes métodos, que son los siguientes:

Pulido mecánico

El pulido mecánico es un proceso en el que se utiliza fuerza mecánica o manual para eliminar material de la superficie del titanio. Este proceso ayuda a reducir las imperfecciones de la superficie y permite obtener suavidad.

El proceso consiste en utilizar una combinación de granos gruesos y más finos para eliminar el material del titanio y conseguir un acabado pulido.

Electropulido

El electropulido utiliza corriente eléctrica, que crea una reacción química que conduce al pulido de la superficie. Ayuda a eliminar la capa de material de titanio e incluso funciona bien con formas complejas.

La pieza de titanio se sumerge en un baño químico y el material se elimina por disolución anódica al paso de la corriente.

Pulido químico

El proceso de pulido químico utiliza soluciones químicas que ayudan a pulir la superficie de titanio. La pieza de titanio se sumerge en un baño químico, que tiene ácidos, y estos eliminan las imperfecciones de la superficie.

Es adecuado para las zonas complejas e internas de difícil acceso con otros métodos. Ofrece un acabado superficial uniforme y se utiliza en aplicaciones médicas y aeroespaciales.

Pulido por plasma

El pulido por plasma es un proceso en el que se utilizan chorros de plasma. Estos ayudan a eliminar el material de la superficie y a crear una superficie de acabado impecable.

El chorro de plasma ioniza el titanio y elimina el material de forma muy controlada. Es adecuado para piezas de alta precisión.

Pulido por ultrasonidos

El pulido ultrasónico aplica vibraciones ultrasónicas a las superficies de titanio. Es un proceso muy rápido y sencillo que deja un acabado sin juntas.

La producción constante de vibración ultrasónica funciona eficazmente independientemente de la fuerza de empuje.

Consejos para un pulido eficaz del titanio

Algunos consejos clave para un pulido eficaz del titanio son los siguientes:

• Elija los abrasivos adecuados para el pulido. Al principio se opta por los granos gruesos y luego se pasa gradualmente a los granos más finos.
• Procure lijar en húmedo para reducir el calor y conseguir un acabado liso.
• No pula toda la superficie de una sola vez. Pula poco a poco, etapa por etapa, para obtener resultados óptimos.
• Evite el uso de refrigerantes, ya que provocan la decoloración de los componentes de titanio.

Aplicaciones de las piezas de titanio pulido

Los componentes pulidos de titanio abastecen a diversas industrias, que son las siguientes:

Sector aeroespacial

El sector aeroespacial utiliza componentes de titanio pulido, ya que ofrecen una excelente resistencia a la corrosión. Estos componentes son muy resistentes y ligeros. Los componentes del motor de los aviones se fabrican con estas piezas.

Sector médico

En sector médico utiliza piezas pulidas de titanio en los departamentos de ortopedia y odontología. Estos componentes de titanio pulido se utilizan en implantes de rodilla, cadera y dentales. Ofrecen una excelente resistencia a los productos químicos y tienen una gran solidez.

Sector del automóvil

La industria del automóvil utiliza componentes de titanio pulido en sus vehículos, ya que ofrecen una elevada relación resistencia-peso. Estos componentes mejoran la eficiencia de combustible del vehículo, haciendo que incurra en bajos costes de explotación.

Además, al ser resistentes a la corrosión, estos componentes se utilizan también en los sistemas de escape de los automóviles.

Sector marítimo

El titanio también es un material muy utilizado en aplicaciones marinas. El titanio pulido es de calidad marina por su gran resistencia a la corrosión y al agua de mar.

Los componentes de titanio pueden resistir los efectos del medio ambiente y, por tanto, funcionar bien como equipamiento marítimo.

Otros acabados superficiales compatibles con las piezas de titanio

Los componentes de titanio, tras el mecanizado, pueden someterse también a otros tipos de acabados superficiales, que son los siguientes:

Anodizado

Se trata de un proceso electroquímico de acabado en el que el componente de titanio se sumerge en un electrolito y se hace pasar corriente a través de él. El proceso transforma la superficie del titanio en óxido de titanio, que es duradero y resistente a la corrosión.

Cepillado

Este proceso proporciona a los componentes de titanio una superficie brillante e impecable. Las marcas de las herramientas de corte y los arañazos pueden eliminarse fácilmente. Mejora la superficie mediante cepillos abrasivos.

Galvanoplastia

Es un proceso en el que los componentes de titanio obtienen una capa de protección creada en la superficie. Los metales utilizados para añadir esta capa son el estaño, el níquel y el oro. Mejora la resistencia a la corrosión y al desgaste.

Recubrimiento en polvo

El revestimiento en polvo es un proceso de aplicación de polvo seco a componentes de titanio. Mejora el acabado estético de los componentes de titanio.

Conclusión

El pulido de titanio mejora la superficie de los componentes de titanio de una forma muy encomiable.

Si desea que pulamos los componentes de titanio para diversas aplicaciones, puede ponerse en contacto con nosotros en DEK. Ofrecemos diferentes métodos y procesos de pulido a precios asequibles y con un acabado excelente.

Preguntas frecuentes

¿Se pueden pulir las piezas viejas de titanio?

Sí, pulir una pieza vieja de titanio la dejaría como nueva.

¿Cuál es la mejor pasta de pulir para el titanio?

Green rogue es el mejor compuesto pulidor para titanio.

¿Cómo elegir un disco de pulir para el pulido de titanio?

A la hora de elegir el disco de pulir, fíjese en las capas: cuanto más altas sean, más ancho y grueso será el disco.

¿Qué tipo de papel de lija funciona con el titanio?

El papel de lija, que está hecho de carburo de silicio de óxido de aluminio, es el mejor para el titanio.

¿Cuáles son las herramientas y equipos habituales para pulir titanio?

Las herramientas y el equipo utilizados en el pulido de titanio son almohadillas de pulido, componentes abrasivos para pulir, discos de pulido y de algodón, cepillos y sisal.