Los 12 tipos principales de acabado de superficies metálicas Debe saber

Cuando mecanizamos metal, normalmente hay que completar muchos pasos, y el acabado superficial suele ser el último paso, y también es la parte más importante.

En este artículo, conoceremos los 12 acabados de superficies metálicas más comunes, como el anodizado, el óxido negro, el revestimiento PVD, el granallado, el pulido, la galvanoplastia, etc. Estos procesos pueden cambiar las propiedades de la superficie metálica, pero es posible que muchas personas no conozcan sus diferencias, funciones específicas y qué acabado superficial necesitan para el proyecto. ¡Empecemos a aprender!

¿Qué es el acabado de superficies?

Acabado de superficies es un proceso de formación artificial de una capa superficial en la superficie de un material que tiene propiedades mecánicas, físicas y químicas diferentes a las del material. Sus procesos abarcan una amplia gama de procesos industriales que pueden eliminar, añadir o modificar la superficie de un material o producto acabado.

El objetivo principal es mejorar el aspecto del producto, potenciar sus propiedades mecánicas o químicas y cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, resistencia química, dureza, soldabilidad, humectabilidad, conductividad u otros requisitos funcionales especiales exigidos por el producto.

1. Anodizado

¿Qué es el anodizado?

El anodizado es un proceso de pasivación electrolítica que mejora la resistencia a la corrosión, la durabilidad y el aspecto de los metales, especialmente el aluminio. Durante el proceso de oxidación electrolítica, la superficie del aluminio y las aleaciones de aluminio suele convertirse en una película de óxido, que tiene propiedades protectoras, decorativas y otras propiedades funcionales.

Ventajas del anodizado

• Resistencia a la corrosión
• Mayor durabilidad
• Mayor resistencia al desgaste
• Mayor dureza
• Mejor adherencia de la pintura y el pegamento
• Estética mejorada
• Acabado duradero

Materiales aplicables del anodizado

El material más utilizado para el anodizado es el aluminio. Los metales no férreos o sus aleaciones (como el magnesio, el titanio y sus aleaciones) también pueden anodizarse.

Colores de anodizado disponibles

El anodizado puede presentar una gran variedad de colores, que dependen principalmente del electrolito, el colorante, los parámetros del proceso, etc. Los colores más habituales son el rojo, el amarillo dorado, el azul, el verde, el plateado, etc.

Aplicaciones del anodizado

El anodizado se utiliza ampliamente en la industria aeroespacial, automovilística, electrónica, fabricación de maquinaria y otras industrias, y es ideal para piezas de motores, piezas de automóviles, componentes de motores, cubos de ruedas, paneles decorativos de aleación de aluminio, moldes y mucho más.

Recursos

Si quiere saber más sobre el aluminio anodizado, puede leer este artículo.

2. Negro oxidado

¿Qué es el óxido negro?

El óxido negro es un revestimiento de conversión química, también conocido como "oxidación química" o "tintado negro", que mejora las propiedades anticorrosivas, antidesgaste y decorativas de los metales mediante la formación de una capa protectora de óxido negro sobre la superficie metálica.

Se suele utilizar en metales como el acero, el aluminio y el cobre, y produce una gran variedad de tonos de negro, como el negro mate, el negro brillante y el negro intenso.

Ventajas del óxido negro

• Resistencia a la corrosión
• Estética mejorada
• Mayor resistencia al desgaste
• Reducción de la reflexión de la luz
• Solución rentable

Materiales metálicos aplicables del óxido negro

El óxido negro se utiliza principalmente para el acero inoxidable, el acero al carbono, la aleación de cobre y la aleación de titanio. Algunos metales preciosos, como el oro, la plata y el platino, también pueden oxidarse en negro para obtener efectos superficiales especiales, pero este proceso no es adecuado para todos los metales.

Colores disponibles de óxido negro

Los colores formados por el proceso de óxido negro no se limitan al negro. Aunque el nombre de "óxido negro" podría hacer pensar que sólo se puede formar el negro, en realidad puede formar una amplia gama de colores, incluidos los más comunes negro mate, negro brillante, negro oscuro y negro tinta. También hay negro grisáceo, gris oscuro, gris plateado, bronce, marrón oscuro, marrón rojizo, etc.

Aplicaciones del óxido negro

El óxido negro se utiliza ampliamente en electrónica, automoción, fabricación de maquinaria y otras industrias. Es una opción ideal para componentes electrónicos, carcasas eléctricas, piezas de automóviles, piezas de motores, moldes, engranajes, cojinetes, arandelas y piezas mecánicas.

Recursos

Tal vez también quiera conocer la diferencia entre anodizado y óxido negro, entonces no debe perderse este blog.

3. Deposición física de vapor (PVD)

¿Qué es el revestimiento PVD?

PVD es la abreviatura de Physical Vapor Deposition (deposición física de vapor). Se refiere al uso de tecnología de descarga de arco de baja tensión y alta corriente en condiciones de vacío. La descarga de gas se utiliza para evaporar el material objetivo e ionizar el material evaporado y el gas. El efecto acelerado del campo eléctrico se utiliza para depositar el material evaporado y sus productos de reacción en la pieza de trabajo. Los átomos o moléculas depositados formarán una fina película sobre la superficie del sustrato.

Ventajas del revestimiento PVD

• Mayor dureza
• Mayor resistencia al desgaste
• Mayor resistencia a la corrosión
• Mejora de la estética de la superficie
• Estabilidad a altas temperaturas
• Respetuoso con el medio ambiente

Materiales metálicos aplicables del recubrimiento PVD

El revestimiento PVD puede mejorar la resistencia al desgaste, la dureza, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la fatiga de los metales. Los materiales metálicos más utilizados son: acero inoxidable, aleación de aluminio, aleación de titanio, acero al carbono, acero aleado, etc.

Colores disponibles de revestimiento PVD

Los revestimientos PVD pueden presentar una gran variedad de colores, en función del material de destino utilizado, los parámetros del proceso y los métodos de postprocesado. Colores habituales: oro, plata, azul, negro, gris.

Aplicaciones del revestimiento PVD

Esta tecnología se utiliza ampliamente en la industria aeroespacial, automovilística, electrónica, maquinaria, construcción y otros sectores. El revestimiento PVD puede proporcionar a las piezas durabilidad, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste y valor estético. Es una opción de aplicación ideal para componentes aeroespaciales, dispositivos médicos, piezas de motores de automoción (como pistones y árboles de levas) y componentes electrónicos.

4. Granallado

¿Qué es el chorreado de microesferas?

El granallado es un proceso de eliminación de superficies en el que se pulverizan a alta presión partículas finas de arena, metal, plástico u otras partículas abrasivas sobre una pieza de trabajo para producir una superficie de textura fina (proceso de limpieza y desbaste de la superficie de un sustrato mediante el impacto de un chorro de arena a alta velocidad).

Ventajas del granallado

• Elimina el óxido y la corrosión
• Mejora el acabado superficial
• Mejora la adherencia de la pintura
• Limpia y prepara las superficies con eficacia
• Versátil para diversos materiales
• Rentable
• Opción ecológica

Materiales metálicos aplicables al granallado

El granallado es un proceso de acabado de superficies muy utilizado que puede emplearse en una gran variedad de materiales, como metales, vidrio, plásticos, cerámica y madera. Los materiales metálicos más comunes son el acero inoxidable, las aleaciones de acero, el acero al carbono, las aleaciones de aluminio, las aleaciones de cobre y las aleaciones de titanio.

¿El chorreado de perlas creará otros colores?

El granallado no cambia el color inherente del material en sí. Sin embargo, el metal parecerá más oscuro después del chorreado y tendrá un acabado mate, lo que le dará un aspecto más robusto. Por ejemplo, el aluminio chorreado tendrá un color gris más intenso, mientras que el cobre chorreado tendrá un color rojo más intenso.

Aplicación del granallado

El granallado con microesferas se utiliza ampliamente en los sectores de la automoción, aeroespacial, fabricación de maquinaria, electrónica y otros. Es una opción ideal para piezas de motores de automóviles, ruedas, engranajes, cojinetes, moldes y carcasas de productos electrónicos.

5. Pulido

¿Qué es el pulido?

El pulido es un método de acabado que utiliza efectos mecánicos, químicos o electroquímicos para reducir la rugosidad superficial de una pieza y obtener una superficie brillante y lisa. No puede mejorar la precisión dimensional ni la precisión de la forma geométrica de la pieza, pero su finalidad es obtener una superficie lisa o un brillo de espejo, y a veces se utiliza para eliminar el brillo (mate).

Ventajas del pulido

• Estética mejorada
• Durabilidad mejorada
• Mayor facilidad de limpieza
• Mayor resistencia química
• Reflexión de la luz mejorada
• Reducción de la fricción y el desgaste
• Preparación de la superficie para el revestimiento

Materiales metálicos aplicables al pulido

Muchos materiales metálicos pueden pulirse, pero cada uno de ellos requiere distintos métodos de pulido y parámetros de proceso. Los materiales metálicos más utilizados para el pulido son el acero inoxidable, el aluminio, el cobre, el latón, etc.

¿El pulido de metales crea un nuevo color?

El pulido de metales no produce nuevos colores. Principalmente modifica las propiedades ópticas de la superficie metálica, cambiando así el color y el brillo de su luz reflejada, lo que confiere a la superficie metálica un efecto visual diferente.

Aplicación del pulido

El pulido se utiliza ampliamente en las industrias automovilística, aeroespacial, médica, de electrónica de consumo y de fabricación de moldes. Es una opción ideal para piezas de motores de automoción (como cigüeñales y árboles de levas), piezas aeroespaciales (como álabes de turbina, cojinetes y juntas), dispositivos médicos, lentes de cámaras, moldes de inyección, etc.

6. Galvanoplastia

¿Qué es la galvanoplastia?

La galvanoplastia es un proceso electrolítico que recubre una superficie metálica con una fina película de otro metal. Crea una fuerte unión metalúrgica entre el material base y el recubrimiento, produciendo un revestimiento funcional y duradero.

Durante este proceso, la pieza metálica se sumerge en un baño de electrolito junto con un cátodo y se aplica corriente eléctrica. El resultado es la eliminación controlada de una fina capa de metal de la superficie, lo que elimina eficazmente defectos como arañazos y rebabas.

Ventajas de la galvanoplastia

• Mayor resistencia a la corrosión
• Mejorar la resistencia al desgaste
• Mejorar el aspecto
• Aumentar la conductividad
• Mejorar la conductividad térmica
• Reducir el coeficiente de fricción
• Mejorar la soldabilidad

Materiales metálicos aplicables a la galvanoplastia

Hay muchos materiales de galvanoplastia comunes, que se utilizan ampliamente en diversos campos industriales, principalmente níquel, cromo, zinc, cobre, oro, plata y rodio.

Colores disponibles de galvanoplastia

La galvanoplastia puede producir una gran variedad de colores, dependiendo del color del propio material galvánico y del proceso de galvanoplastia.

Por ejemplo: el niquelado es blanco plateado o dorado claro (ligeramente oscuro), el dorado es amarillo dorado, el cobre es marrón rojizo, el cromado, el plateado y el estañado son todos blancos plateados.

La tecnología de galvanoplastia puede lograr una gran variedad de efectos superficiales para satisfacer las necesidades de diferentes industrias y aplicaciones.

Aplicación de la galvanoplastia

La galvanoplastia se utiliza ampliamente en sectores como el de la automoción, la medicina, la electrónica y los electrodomésticos, y es ideal para componentes de motores de automoción (como cigüeñales y segmentos de pistón), placas de circuitos, conectores, dispositivos médicos, carcasas domésticas, etc.

7. Recubrimiento electroforético

¿Qué es el recubrimiento electroforético?

La electroforesis es una tecnología electroquímica de acabado de superficies que deposita partículas de pintura cargadas en una solución acuosa sobre la superficie de un sustrato conductor bajo la acción de un campo eléctrico, formando así un revestimiento uniforme y denso. Este proceso suele utilizarse con fines de protección contra la corrosión, decoración y mejora de la durabilidad de los productos.

Ventajas del recubrimiento electroforético

• Revestimiento uniforme
• Excelente rendimiento anticorrosión
• Buena adherencia
• Respetuoso con el medio ambiente
• Alta eficiencia y automatización
• Aspecto mejorado
• Amplia aplicabilidad

Materiales metálicos aplicables al recubrimiento electroforético

El revestimiento electroforético es una tecnología de revestimiento respetuosa con el medio ambiente, pero se utiliza principalmente para materiales metálicos, especialmente aleaciones de aluminio y acero, seguidas de aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio.

Colores disponibles del revestimiento electroforético

El revestimiento electroforético puede formar una gran variedad de colores. Seleccionando y mezclando diferentes revestimientos, el revestimiento electroforético puede satisfacer diversos requisitos de color. Los colores más habituales son el negro, el blanco, el rojo, el azul, el verde, etc.

Aplicación del recubrimiento electroforético

El electroforético se utiliza ampliamente en automoción, electrodomésticos, construcción, electrónica, equipos médicos y otras industrias. Es una opción ideal para ruedas y cubos, radiadores de aire acondicionado, estructuras de acero de edificios, placas de circuitos, carcasas de equipos médicos, etc.

8. Metal cepillado

¿Qué es el metal cepillado?

El trefilado es un método de acabado de superficies que forma líneas uniformes en la superficie de la pieza mediante el rectificado del producto para conseguir un efecto decorativo. Según las diferentes líneas tras el trefilado, puede dividirse en: trefilado recto, trefilado aleatorio, corrugado y trefilado en espiral. Este acabado no sólo mejora la estética del metal, sino que también tiene algunas ventajas funcionales prácticas.

Ventajas del metal cepillado

• Mejorar la estética
• Antihuellas
• Mejorar la resistencia al desgaste
• Antideslizante
• Cobertura de manchas
• Respetuoso con el medio ambiente

Materiales aplicables del metal cepillado

El cepillado metálico puede aplicarse a una gran variedad de materiales; los metales más comunes son: acero inoxidable, aluminio, cobre, titanio, acero al carbono, acero aleado y níquel.

Colores disponibles de metal cepillado

El cepillado del metal en sí es un proceso de acabado físico que no cambia directamente el color del metal. Sin embargo, al combinarlo con otras técnicas de acabado superficial (anodizado, galvanoplastia, etc.), la superficie metálica tras el cepillado puede presentar una gran variedad de colores.

Aplicación del metal cepillado

El metal cepillado se utiliza ampliamente en electrodomésticos, electrónica, construcción, automoción y otras industrias. Es una opción ideal para carcasas de electrodomésticos, carcasas de productos electrónicos, paneles de ascensores de acero inoxidable y paneles interiores de automóviles.

9. Grabado fotoquímico

¿Qué es el grabado fotoquímico?

El grabado suele denominarse grabado fotoquímico, que se refiere a la eliminación de la película protectora de la zona que se va a grabar tras la exposición y el revelado. Durante el grabado, entra en contacto con soluciones químicas para conseguir el efecto de disolución y corrosión, formando un efecto cóncavo-convexo o de hueco.

Ventajas del grabado fotoquímico

• Alcanzar una gran precisión
• Gran flexibilidad
• Superficie limpia
• Proceso sencillo
• Rentable
• Buena compatibilidad
• Sin tensión mecánica

Materiales metálicos aplicables al grabado fotoquímico

El grabado puede aplicarse a una gran variedad de materiales metálicos, de los cuales los más comunes son: acero inoxidable, aluminio, cobre, níquel, titanio, latón, zinc, oro y plata.

Colores disponibles del grabado fotoquímico

El grabado de metales no cambia directamente el color, pero puede afectar a las propiedades ópticas de la superficie metálica, con lo que cambia indirectamente su color. Por ejemplo, el acero inoxidable puede tener un aspecto gris plateado más oscuro con una textura fina después del grabado. El aluminio puede aparecer de un gris más oscuro con un efecto mate después del grabado. El cobre formará óxido de cobre verde después del grabado, que es el óxido de cobre común.

Aplicación del grabado fotoquímico

El grabado fotoquímico se utiliza ampliamente en electrónica y semiconductores, aeronáutica, equipos médicos, automóviles, electrónica de consumo y otras industrias. Es una opción ideal para placas de circuitos, componentes microelectrónicos, piezas de precisión de aviación (álabes de turbina, toberas de combustible y componentes estructurales), instrumentos quirúrgicos, piezas de motores de automoción y piezas de precisión de audio.

10. Recubrimiento en polvo

¿Qué es el recubrimiento en polvo?

El revestimiento en polvo es un proceso en seco para pulverizar diversos productos metálicos a través de un lecho de pulverización o un lecho fluidizado. Adsorbe el revestimiento en polvo en la superficie de la pieza de trabajo por electrostática y, a continuación, se cura en un horno para producir un revestimiento protector brillante, utilizado principalmente para proteger los productos metálicos de la corrosión y los daños.

Ventajas del recubrimiento en polvo

• Acabado duradero
• Respetuoso con el medio ambiente
• Amplia variedad de colores
• Resistente al astillado y al rayado
• Espesor uniforme del revestimiento
• Rentable
• Reducción de las emisiones de COV

Materiales metálicos aplicables del recubrimiento en polvo

El recubrimiento en polvo es adecuado para diversos materiales metálicos, los más comunes de los cuales son el acero al carbono, el acero inoxidable, el acero aleado, la aleación de aluminio, la aleación de zinc, la aleación de magnesio, la aleación de cobre y la aleación de titanio.

Colores disponibles de recubrimiento en polvo

El revestimiento en polvo puede presentarse en una variedad de colores para satisfacer diferentes necesidades decorativas y funcionales. Los colores más comunes son negro, gris, azul, rojo, cobre, oro y plata.

Aplicación del recubrimiento en polvo

El recubrimiento en polvo se utiliza ampliamente en automóviles, electrodomésticos, construcción, muebles, industria y otros sectores. Es una opción ideal para piezas de motores de automóviles, ruedas, carcasas de electrodomésticos, muebles metálicos, tuberías y válvulas.

11. Oxidación electrolítica por plasma (OEP)

¿Qué es la oxidación electrolítica por plasma?

La oxidación electrolítica por plasma, también conocida como deposición electrolítica por plasma, es una tecnología de acabado de superficies que se realiza en un entorno de plasma.

Genera plasma aplicando voltaje de alta frecuencia en el electrolito, y utiliza partículas de alta energía en el plasma para bombardear la superficie metálica, provocando cambios físicos y químicos como la oxidación y la deposición en la superficie, formando una densa película de óxido o una capa de película compuesta.

Ventajas de la oxidación electrolítica por plasma

• Gran dureza y resistencia al desgaste
• Excelente resistencia a la corrosión
• Buen aislamiento
• Propiedades decorativas mejoradas
• Lubricidad mejorada
• Mayor biocompatibilidad
• Respetuoso con el medio ambiente y de bajo coste

Materiales metálicos aplicables a la oxidación electrolítica por plasma

La oxidación electrolítica por plasma se aplica principalmente al aluminio y sus aleaciones, y también puede utilizarse para el magnesio y el titanio y sus aleaciones.

¿Produce PEO nuevos colores?

La oxidación electrolítica por plasma en sí no produce nuevos colores, pero sí diferentes efectos visuales al cambiar la estructura y las propiedades ópticas de la superficie metálica, como la profundidad del color, el brillo y los cambios de textura. Por ejemplo, la aleación de aluminio aparecerá gris o plateada tras la oxidación electrolítica por plasma.

Aplicación de la oxidación electrolítica por plasma

La oxidación electrolítica por plasma se utiliza ampliamente en electrónica, automoción, fabricación de maquinaria, construcción y otras industrias. Es ideal para equipos electrónicos, piezas de motores de automoción, engranajes, cojinetes, carcasas, cigüeñales y sensores.

Recursos

Si desea saber más sobre la oxidación electrolítica por plasma, puede leer este artículo.

12. Pintura en aerosol

¿Qué es la pintura en spray?

La pintura por pulverización es un método rápido y eficaz de aplicar adhesivos, imprimaciones, barnices, aceites, selladores, lacas y esmaltes a una superficie utilizando una pistola de pulverización. Las técnicas de acabado disponibles y el tiempo necesario para el proceso vienen determinados por la superficie del material.

Ventajas de la pintura en spray

• Estética mejorada
• Protección contra la corrosión
• Mayor durabilidad
• Resistencia a los elementos ambientales
• Fácil mantenimiento
• Variedad de colores

Materiales metálicos aplicables a la pintura por pulverización

Hay muchos materiales metálicos que pueden pintarse, como acero inoxidable, acero al carbono, acero aleado, aluminio, titanio, cobre, zinc, magnesio y níquel.

Colores disponibles de pintura en spray

Hay muchos colores disponibles para la pulverización, puede elegir el color adecuado según sus necesidades. Los colores más comunes son negro, blanco, gris, azul, amarillo, rojo, verde, oro, plata y cobre.

Aplicación de la pintura en spray

El proceso se utiliza ampliamente en los sectores de automoción, aeroespacial, construcción, fabricación de maquinaria y electrónica, y es ideal para piezas de automoción, fuselajes, piezas mecánicas, electrónica de consumo y materiales de construcción.

¿Cómo elegir?

Para muchas personas, elegir el mejor método puede resultar un poco difícil. Por eso, le damos referencias a partir de 4 aspectos: función, requisitos de color, materiales y presupuesto para ayudarle a elegir el acabado de superficie adecuado.

Según la función

Según las distintas funciones, puede elegir distintos acabados superficiales.

• Para las piezas metálicas propensas al óxido y la corrosión, puede optar por la galvanoplastia, la película de conversión química y la pulverización para mejorar la resistencia a la corrosión de las piezas.
• Para las piezas metálicas que deben resistir el desgaste y la fricción, puede optar por la galvanoplastia, el chorro de arena y la pulverización para mejorar la resistencia al desgaste.
• Para las piezas metálicas que necesitan mejorar la estética, puede optar por la galvanoplastia, la pulverización y el pulido.
• Para las piezas metálicas que necesitan mejorar la conductividad, puede optar por la galvanoplastia para mejorar la conductividad de las piezas.

Según los requisitos de color

Según el material y las prestaciones, los distintos acabados superficiales pueden ofrecer diferentes opciones de color, durabilidad del color y otras propiedades:

La pulverización produce colores intensos, con los que se pueden conseguir colores únicos, multicolores y con dibujos, y se puede controlar el brillo de la superficie, pero la durabilidad se ve afectada por el rendimiento del revestimiento.

El color producido por galvanoplastia es relativamente simple, y el color común es metálico, pero la durabilidad es buena.

El color producido por el anodizado es relativamente simple, y los colores comunes son negro y plata, pero tiene una fuerte resistencia a la corrosión y es adecuado para materiales de aleación de aluminio.

Según el Material

La selección del acabado superficial adecuado desde el punto de vista del material requiere una combinación de las propiedades del material y la aplicabilidad del acabado superficial; no todos los procesos son adecuados para cualquier tipo de metal.

En general, el aluminio, el acero inoxidable o el acero son adecuados para la mayoría de los procesos. Por ejemplo, las aleaciones de aluminio son adecuadas para el anodizado y las de acero para el chapado. Si desea procesar aleaciones de cobre o titanio, necesita el proceso adecuado.

Según el Presupuesto

Elegir el método de acabado de superficies adecuado desde el punto de vista presupuestario requiere una consideración exhaustiva del coste y el efecto, ya que los costes de los distintos materiales varían enormemente.

La pulverización y el chorro de arena son adecuados para la producción en serie y los productos con pocos requisitos de superficie, y tienen bajos costes de procesamiento.

La galvanoplastia y el anodizado son adecuados para productos con elevados requisitos de superficie pero presupuestos limitados.

Los acabados superficiales por pulverización térmica y láser son adecuados para productos con requisitos de rendimiento superficial extremadamente altos y no son sensibles al coste.

Conclusión

Esperamos que, después de leer este artículo, comprenda mejor los diferentes acabados superficiales para metales y pueda entender de forma sencilla qué acabado superficial es el adecuado para su proyecto en términos de materiales, rendimiento y presupuesto.

Si este artículo te resulta útil, por favor compártelo con más gente, ¡muchas gracias! Además, si quieres saber más sobre otros acabados superficiales, continúa siguiendo nuestro blog o contacta directamente con nosotros, y resolveremos tus necesidades lo antes posible.

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