Zerspanungsprozesse werden für eine breite Palette von Bauteilen eingesetzt. Unter den verschiedenen Arten von Bearbeitungsverfahren wird auch das Einstechen für die Herstellung von Teilen eingesetzt. Es wird in Verbindung mit der Drehbearbeitung eingesetzt, und wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, finden Sie im folgenden Leitfaden alles Wissenswerte. Also, lasst uns lesen.

Was ist Nutenfräsen?

Die Einstechbearbeitung ist ein Verfahren, das mit einer CNC-Drehmaschine durchgeführt wird. Beim Nutenfräsen werden Löcher und Kanäle in einem Werkstück erzeugt. Die durch das Nutenfräsen erzeugten Kanäle und Löcher haben Grenzen und helfen beim Zusammenbau der Teile.

Arten der Einstechbearbeitung

Es gibt verschiedene Arten von Einstechbearbeitungen, von denen einige im Folgenden beschrieben werden.

Geradliniges Drehen

Das Geraddrehen ist eine Methode der Einstechbearbeitung, die sich für zylindrische Bauteile eignet. Bei diesem Verfahren wird das Werkstück gedreht, und ein Schneidwerkzeug erzeugt eine gleichmäßige und gerade Nut, die sich parallel zum Werkstück bewegt. Es eignet sich für die Herstellung von Nuten in Stangen, Wellen und anderen zylindrischen Bauteilen.

Stirnseitiges Einstechen

Beim Stirnstechen bewegt sich die CNC-Drehmaschine mit den Einstechwerkzeugen entlang der Oberfläche des Materials. Es nutzt die kürzeste Schnitttiefe und erfordert hohe Präzision unter Verwendung von Kühlmitteln, um eine bessere Spanabfuhr zu gewährleisten.

Kontur Rillen

Das Konturstechen ist ein Einstechverfahren, das gekrümmte und nicht lineare Nuten auf dem Bauteil erzeugt. Es folgt einer Bahn, die in Breite und Tiefe variiert und somit komplexe Formen erzeugt. Es wird vor allem für die Konstruktion spezieller Bauteile in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie eingesetzt, um abgestufte und sich verjüngende Nuten zu erzeugen.

Interne Rillung

Beim Innennuten handelt es sich um ein Bearbeitungsverfahren, bei dem Nuten im Inneren des Bauteils entstehen. In Zylindern, Rohren und anderen Hohlkörpern werden diese Nuten erzeugt. Es wird meist für Hydraulikzylinder und -rohre gewählt, um Innennuten zu erzeugen.

Externe Rillung

Beim Außeneinstechen werden Nuten auf der Außenseite der Teile erzeugt, die eine zylindrische Form haben. Das Spezialwerkzeug für das Einstechen bewegt sich entlang des Außendurchmessers des Bauteils und erzeugt eine tiefe und breite Rille. Es wird meist für Rohre und Wellen eingesetzt, um die Funktionalität und die Montage der Bauteile zu unterstützen.

Wie kann man mit CNC-Maschinen nuten?

Der Prozess des Einkerbens mit CNC-Maschinen ist sehr einfach und umfasst einige Schritte, die im Folgenden beschrieben werden.

Schritt 1: Sichern des Werkstücks

Das Bauteil wird zunächst auf der Maschine perfekt befestigt, denn selbst wenn es sich ein wenig bewegt, können Fehler im Bauteil auftreten. Legen Sie das Teil in das Spannfutter der Drehmaschine und fixieren Sie es mit der Schraube und markieren Sie die Position der Nut.

Schritt 2: Laden der Werkzeugvorrichtungen

Die Werkzeuge werden entsprechend der gewünschten Einstechart ausgewählt und in das Drehwerkzeug geladen.

Schritt 4: Einrichten der CNC-Maschine

Die CNC-Maschine muss so eingerichtet werden, dass sie eingeschaltet wird und alle Achsen auf Ebene 0 gebracht werden. Drehmaschine wird entsprechend der Drehzahlregelung denn jede Rille benötigt eine andere Einstellung.

Schritt 4: Durchführen des Einstechvorgangs

Sobald das Programm hochgeladen ist, beginnt der Einstechvorgang, das Werkstück dreht sich und das Einstechwerkzeug trägt Material ab.

Schritt 5: Durchführung von Qualitätskontrollen

Nach dem Nuten des Bauteils reinigen Sie das Bauteil und überprüfen die Nuten auf ihre Genauigkeit und Präzision.

Überlegungen bei der Auswahl eines Einstechwerkzeugs

Bei der Auswahl eines Einstechwerkzeugs für das Verfahren sind folgende Überlegungen anzustellen:

Material Typ

Jedes Material hat unterschiedliche Eigenschaften wie Hitzebeständigkeit, Steifigkeit und Härte, die bei der Werkzeugauswahl eine wichtige Rolle spielen. Bei der Auswahl des Einstechwerkzeugs für ein hartes Material sollte das Werkzeug selbst aus Hartmetall bestehen.

Geometrie der Rillen

Bei der Auswahl des Werkzeugs muss auch die Geometrie der Rille analysiert werden. Sie müssen analysieren, wie das Einstechwerkzeug mit dem gewählten Material interagieren wird. Sie müssen die Breite, Tiefe und Form der Nut beurteilen und sicherstellen, dass eine angemessene Spanabfuhr geplant ist.

Schnittparameter

Schnittparameter wie Vorschub, Schnitttiefe und Schnittgeschwindigkeit wirken sich auf die Oberflächengüte, die Haltbarkeit und die Spankontrolle aus. Daher ist es wichtig, dass die richtigen Schnittparameter eingestellt werden, um Werkzeugbruch zu vermeiden.

Auswahl der Werkzeuge

Die Auswahl eines Werkzeugs hat Auswirkungen auf die Lebensdauer des Werkzeugs, die Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks und die Spanabfuhr während des Prozesses. Versuchen Sie, sich für Schneidwerkzeuge zu entscheiden, die ein gleichmäßiges Einstechen gewährleisten und eine nahtlose Oberflächenbeschaffenheit hinterlassen.

Chip-Kontrolle

Während des Einstechvorgangs ist eine effektive Spankontrolle von großer Bedeutung, da sie die Oberflächengüte sicherstellt und sogar die Lebensdauer des Werkzeugs erhöht. Die richtigen Einstechwerkzeuge mit geeigneter Geometrie kontrollieren die Späne, und der Einsatz von Kühlmittel trägt zur Reduzierung der Spanbildung bei.

Einrichten der Maschine

Die richtige Einrichtung der Maschine ist sehr wichtig für einen effektiven Nutenfräsvorgang. Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug und das Werkstück in einer stabilen Aufspannung ausgerichtet sind. Die Stabilität der Aufspannung sorgt dafür, dass die Vibrationen minimiert werden und die Schnittleistung erhalten bleibt.

Arten von Nutenfräswerkzeugen

Die drei verschiedenen Arten von Einstechwerkzeugen werden im Folgenden erläutert.

Planstechwerkzeuge

Die Werkzeuge zum Einstechen von Flächen werden zur Herstellung von Nuten an der Stirnseite von Bauteilen verwendet. Die Spitze des Werkzeugs muss oberhalb der Mittellinie des Bauteils platziert werden. Außerdem sollte der Radius des Werkzeugs gleich dem Schnittradius des Bauteils sein.

Werkzeuge zum Einstechen mit Außendurchmesser

Werkzeuge zum Einstechen mit Außendurchmesser bearbeiten den äußeren Teil des Bauteils. Die Ergebnisse dieses Einstechens sind hervorragend, vorausgesetzt, die Werkzeugspitze befindet sich unterhalb der Mittellinie.

Werkzeuge zum Einstechen des Innendurchmessers

Einstechwerkzeuge mit Innendurchmesser erzeugen Nuten auf der Innenseite des Werkstücks. Der obere Teil des Werkzeugs muss sich oberhalb der Mittellinie befinden, was zu präzisen Schnitten beiträgt und Ausbrüche verhindert.

Die Auswirkung der Materialwahl auf die Nutenfräsbearbeitung

Die Nutenbearbeitung wird bei einigen Werkstoffen nahtlos durchgeführt, so dass die Ergebnisse in hohem Maße von der Wahl des Materials abhängen, das Sie verwenden.

Die besten Materialien zum Nuten sind rostfreier Stahl, Messingund Aluminium. Diese Materialien sind für ihre hervorragende Bearbeitbarkeit bekannt. Sie brechen auch nicht leicht, was die Späne reduziert, und eine genaue Oberflächengüte wird erreicht.

Wie kann man die Bearbeitung von Nuten verbessern?

Um die Genauigkeit und die Ergebnisse der Einstechbearbeitung an Ihren Bauteilen zu verbessern, können Sie einige der folgenden Tipps befolgen.

• Benutzen Sie Messschieber und Stahllineale, wenn Sie sich für die Rillen entscheiden, die eine geringe Präzision erfordern. Für Rillen, die eine hohe Präzision erfordern, sollten Sie Lehrdorne und Messschieber verwenden.
• Die Rolle, die die Schnittgeschwindigkeit und der Vorschub spielen, ist während des Einstechvorgangs sehr wichtig. Stellen Sie sicher, dass Sie mit einer niedrigen Vorschubgeschwindigkeit beginnen und allmählich zu einer höheren übergehen.
• Da es verschiedene Arten von Einstechwerkzeugen gibt, ist es wichtig, das für Ihr Bauteil geeignete Werkzeug auszuwählen. Daher müssen die Art der Bauteile und die erforderlichen Nuten vor der Auswahl des Werkzeugs analysiert werden.
• Schneidflüssigkeit und Kühlmittel tragen dazu bei, die Temperatur der Oberfläche unter Kontrolle zu halten und helfen sogar bei der Spanabfuhr.

FAQs

Was ist der Unterschied zwischen einem Schlitz und einer Rille?

Der Schlitz hat ein langes und gerades Loch, und sein Rand hat einen vollständigen Radius. Eine Nut ist ein zylindrischer Schlitz, der innen oder außen geschnitten werden kann.

Welche Art von Material eignet sich am besten für die Herstellung von Stechwerkzeugen?

Die Werkstoffe für Bauteile, die genutet werden sollen, sind meist hart. Daher sollten auch die Werkzeuge der Härte des Werkstoffs entsprechen. Daher werden meist Werkzeuge aus Stahl und Hartmetall gewählt.

Müssen Einstechwerkzeuge beschichtet werden?

Eine Beschichtung der Einstechwerkzeuge ist nicht notwendig, erhöht aber ihre Lebensdauer und macht sie korrosionsbeständig.

Brackets are used as a secondary component to help in assembling different parts together. Manufacturing sheet metal brackets must be precise and it uses specific materials for a durable finish.

If you are looking for essential information on sheet metal brackets, the guide below can help.

What are Sheet Metal Brackets?

Sheet metal brackets are also called flat metal brackets which help in attaching one component to another. It helps to align parts together, which have an enclosure, by providing additional support. The type of bracket determines whether it is welded with the sheet metal component or mounted with the hardware.

How Do We Process Sheet Metal Brackets?

The sheet metal bracket manufacturing process has different stages, and these are discussed below:

Schneiden

The stage of cutting consists of using a laser cutter to cut the metal sheet based on the given size requirements.

Bildung von

The metal piece that is cut is bent either at one or multiple angles and uses a press brake so that the required shape is attained.

Stanzen

The punching process helps in creating holes in the sheet metal bracket so that it can be mounted on the walls.

Schweißen

Brackets, which are meant to turn the materials to be stiff, are welded together.

Different Types of Sheet Metal Brackets

There are different types of sheet metal brackets, each with a different shape to suit multiple purposes. The different sheet metal bracket designs are discussed below.

L-Bracket

The L-bracket is the most common one, consisting of a single bend that creates the L-shape. It is bent at 90 degrees and can go up to 120 degrees.

U-Bracket

U-brackets are the ones that have two bends, which create a U-shape. They are longer than L brackets and need multiple holes to mount with the hardware. These brackets are suitable for mounting surfaces that are parallel to one another.

Z-Bracket

Z-brackets are the ones that have parallel flanges in opposite directions with two bends. They make a Z shape and are used to attach components at different levels.

Gusset Bracket

Gusset brackets are added to the metal parts to enhance their fortification. They have a triangle shape and are used in applications associated with infrastructure like bridges.

Offset-Bracket

An offset bracket is a type of bracket that has a multipurpose plate. It helps to keep the frames attached to the walls and is ideal for steel hangers that have a rectangular shape.

Hat Channel Bracket

The hat channel brackets are hat-shaped brackets that have been welded within the parts and are made using weak materials. It keeps the parts protected against collapsing inwards.

Materials for Crafting Sheet Metal Brackets

There are different materials that are opted to craft sheet metal brackets, and these are as follows:

Stahl

Stahl is a very strong and durable material that is used in many structural applications. It is easy to alloy with other metals, and the corrosion resistance and other properties can be improved.

The applications of steel brackets are seen in construction, automobile, and manufacturing; these are heavy-duty brackets used in high-strength applications.

Rostfreier Stahl

Stainless steel is resistant to corrosion and staining. It offers excellent durability in harsh environments. It is used for manufacturing brackets, which are used in marine, medical, and food processing applications.

Aluminium

Aluminium is always known for its lightweight structure and excellent electrical conductivity. Aluminum brackets are popular in aerospace and electronics due to their high strength-to-weight ratio.

Messing

Messing is an alloy of zinc and copper and is known for its excellent aesthetic appearance, electrical conductivity, and corrosion resistance.

It is used in applications that require aesthetics and functionality. Applications like hardware, electronic components, and musical instruments tend to use brass brackets.

Surface Finishes for Sheet Metal Brackets

There are different surface finishes for sheet metal brackets, and some of these are as follows:

Pulverbeschichtung

Pulverbeschichtung uses dry powder, which is applied electrostatically to the surface of the sheet metal bracket. After application, the bracket is left to cure under heat so that a tough layer is created to keep the bracket from chipping.

Perlstrahlen

Die Perlstrahlen process involves creating a uniform matte finish on the sheet metal bracket. The fine particles of glass or metal are blasted on the sheet metal bracket at high pressure and speed, which ensures that the surface of the bracket turns smooth.

Beschichtung

The process of plating involves creating a layer of metal like zinc, nickel, or chromium on the sheet metal brackets, which makes them resistant to corrosion.

Eloxieren

Die Eloxalverfahren is usually opted for aluminum brackets. The process converts the surface of the bracket equipped with an anodic oxide finish, which makes it durable.

Applications of Sheet Metal Brackets

There are many applications of sheet metal brackets, and some of these are as follows:

Automobilindustrie: The automobile industry uses sheet metal brackets in the exhaust system and vehicles' engines. These brackets offer stability in the structure and can withstand high temperatures.

Elektronik: Sheet metal brackets allow us to assemble the enclosures and circuit boards, and they also help with cable mounting. These brackets help secure the electrical components better.

Konstruktion: In construction applications, railings, beams, and panels are secured through these brackets. They also help count the shelves and frames. The sheet metal bracket provides a strong hold of these components against loads.

Luft- und Raumfahrt: Aerospace applications use sheet metal brackets in fuel lines, navigation tools, and aircraft panels. The aluminum brackets are lightweight and enhance fuel efficiency.

Key Factors to Consider When Designing Sheet Metal Brackets

When designing the sheet metal brackets, some of the important factors to consider are as follows:

• The materials selected for manufacturing the sheet metal brackets should be corrosion-resistant, capable of handling weight, and within the budget.
• Ensure that when assessing the amount of weight, the bracket requires supporting so that the design takes into consideration that force to avoid deformation.
• The conditions in which the sheet metal brackets will be used are also a factor to take into account. Hence, choose a material that can withstand the surroundings.
• The design of the bracket should consider the appropriate bend radius, tolerance, and hole spacing so that it can be used for multiple purposes.
• The method of installing and securing brackets is also a point to consider to ensure secure installation.

Schlussfolgerung

Sheet metal brackets are meant to be used in many applications, and hence, it is important to ensure that the design considerations are aligned.

DEK offers custom sheet metal brackets designed with high precision for your projects, so get in touch with us today.

There are many types of metals and each of them has a different composition, property, and nature. Along with heavy-duty metals, the demand for lightweight metals is quite common in some sensitive industries.

If you want to know about these lightweight metals, this guide features detailed information. So, let's read.

What is Light Metal?

Lightweight metals play a vital role in manufacturing components for many industries, such as aerospace, electronics, and automobiles.

They are known for their lower weight, which helps attain fuel efficiency for vehicles and aircraft and enhances their aesthetics.

Types of Lightweight Metals

The three different lightweight metals are discussed below.

Aluminium

Aluminium is known for its excellent properties, corrosion resistance, strength, and lightweight. Aluminum is alloyed with different non-ferrous materials, and hence, it has enhanced physical properties.

There are different grades of aluminum, and each grade offers durability, corrosion resistance, and ductility.

Aluminum conducts electricity and heat. It offers excellent machinability and castability as they have a moderate flowability and melting point.

Pros of Aluminum

• Aluminum offers resistance against corrosion.
• It has a weight of around one-third of steel, which makes it a perfect lightweight choice.
• It can be recycled.
• Aluminum alloys are known for thermal and electrical conductivity.
• Aluminum is highly formable and machinable.

Cons of Aluminum

• Certain grades of aluminum are highly expensive.
• Aluminum may sometimes need heat treatments to achieve the required properties.

Anwendungen

• In marine industries, propeller shafts and boat hulls are made with aluminum.
• Car bodies, wheels, and even engine blocks in automobile industries use aluminum.
• Electronics, circuit boards, housings, and heat sinks are made of aluminum.

Titan

Titan is a lightweight material that is known for its high strength. It has low density, high tensile strength, and offers toughness when exposed to high temperatures.

However, titanium's machinability is very low due to its hardness and low heat dissipation; hence, specialized machining tools are needed.

Pros of Titanium

• The strength-to-weight ratio of titanium is high.
• Offers high resistance against corrosion
• Titanium offers recyclability
• It has a low modulus and, hence is less stiff.

Cons of Titanium

• Titanium is very expensive
• It has low machinability due to hardness
• It has low thermal conductivity.

Anwendungen

• Structural components, exhaust systems, and engine parts for aircraft are manufactured using titanium.
• Bicycle frames and sports gear are manufactured with titanium alloys.
• In the power generation sector, heat exchangers and turbine blades use titanium.

Magnesium

Magnesium is a metal that has a gray color and shiny surface, a low melting point and density, and high chemical reactivity. It is a very light metal. It consists of silicon, manganese, zinc, and aluminum.

Pros of Magnesium

• It offers excellent dimensional stability
• The high castability of magnesium makes it suitable for metal casting.
• It offers high-impact resistance
• It is very lightweight.

Cons of Magnesium

• It has a very low melting point.
• It can catch fire due to high flammability.
• It is not corrosion-resistant.

Anwendungen

• Wheels and engine blocks of automobiles are manufactured using magnesium.
• The interior parts of an aircraft and landing gear have magnesium alloys.
• In industrial applications, it helps to manufacture machinery parts, power tools, and frames of structures.

Table Comparison of Lightweight Metals

The table below, at a glance, shows the properties of aluminum, titanium, and magnesium.

Common Ways of Processing Light Metals

Some of the ways of processing light metals are as follows:

Bildung von

Bildung von is a technique of metal processing in which the metal is converted to a usable form. It has different methods like extrusion, bending, brake bending, press drawing, and roll bending.

It takes place at high temperatures, and it is mostly used for forming magnesium extrusion.

Powder Processing

Powder processing consists of applying pressure and heat to the powder so that the components with a hard texture are formed. This powder is created from molten metal, and it is then passed through a nozzle in the presence of inert gas or water spray.

It breaks it into droplets, which later are converted into powder. The metal powder is then sprayed to create blanks, which are shaped later on.

Melt Processing

Melt casting is a process in which the molten metal is poured into the mold, and when it cools down, a hard component is achieved. There are many methods for this, like thin wall casting, high integrity casting, and dissimilar metal casting.

Thermo-Mechanical Processing

Thermo-mechanical processing is a method of processing that looks after the thermal and deformation, which enhances the properties of the material. It allows the creation of components at a low cost, and these components are lightweight and high-precision.

The temperature, deformation, and cooling are precisely managed during the process, which helps optimize the material's microstructure.

The need for reheating and quenching is eliminated. This processing method is suitable for aluminum and titanium and enhances their fracture resistance, strength, and fatigue resistance.

CNC-Bearbeitung

CNC-Bearbeitung is also chosen for processing lightweight materials by using CNC technology to create components that are highly precise.

However, every material has a different response to machining; aluminum is highly machinable, but magnesium isn't and needs care.

The process of CNC machining allows the manufacture of components that have high dimensional stability and tight tolerance.

How to Select the Suitable Lightweight Metal?

When selecting the lightweight materials, some of the important considerations to keep in mind are discussed below:

Mechanische Eigenschaften

The mechanical properties of the metal must be analyzed, which includes considering the ductility, strength, machinability, and durability of the material.

Aluminum and titanium have the ability to handle stress. Hence, applications that need such type of component can be made using aluminum and titanium.

Thermische Eigenschaften

The thermal properties of a metal also impact its performance when working in high-temperature environments.

Some metals, like aluminum, have a high thermal conductivity, but titanium does not. Hence, if heat exchangers for cooling systems are manufactured, then aluminum can be a better choice.

Weight Consideration

Weight is also a major concern in many industries, especially in the automotive and aerospace industries. Hence, the metal should have sufficient strength and a limited weight. Magnesium and titanium are the lightest metals.

Korrosionsbeständigkeit

The corrosion resistance of a metal plays a crucial role in many harsh environments. Metals are opted for by examining the environment to which they will be subjected.

Manufacturing and Processing

The processing technique will also determine the material selection; some metals are usable for casting, and some are suitable for CNC machining. Hence, when selecting lightweight metals, their compatibility with the processing method is essential.

Kosten

Cost consideration plays a crucial role in materials selection. Titanium, although it is one of the best-performing materials, is expensive. Hence, based on the application requirement and budget, different alternatives are selected.

Other Alternatives to Lightweight Metal

Lightweight metals do have some alternatives that can be opted for instead of the metals, and these are discussed below:

Verbundwerkstoffe

Composites are manufactured by combining different materials with different chemical and physical properties. Such materials have high strength and are lightweight. Some of the composites are even lighter than metals and have superior strength, which makes them suitable for use and customization.

Carbon Fiber

Carbon fiber is a polymer consisting of filaments of carbon in crystalline form. It has a very high strength and less weight. It is stronger than steel and offers excellent corrosion resistance.

Schlussfolgerung

Understanding every detail about lightweight metals is very important when opting for them in projects.

If you are also looking to have lightweight metals processed for your applications, we at DEK can help you. We have a wide range of metal selections and versatile processing capabilities.

FAQs

1. Why choose lightweight metals for your projects?

Lightweight metals offer fuel efficiency, enhance performance, and even reduce payload capacity in applications.

2. Can titanium rust?

No, titanium does not rust or corrode when subjected to harsh exposure.

3. In what way do lightweight materials affect part design?

Lightweight materials offer innovative designs and complex shapes, enhancing design flexibility.

4. Is titanium lighter than aluminum?

No, aluminum is lighter than titanium, but titanium is more powerful.

Schweißen ist eine gängige Methode zum Verbinden von Bauteilen. Es gibt verschiedene Arten von Schweißverfahren, von denen das WIG-Schweißen ebenfalls sehr häufig gewählt wird.

Dieser Leitfaden gibt einen detaillierten Einblick, was WIG-Schweißen ist, wie es funktioniert und wie es sich von anderen Schweißverfahren unterscheidet. Also, lasst uns lesen.

Was ist WIG-Schweißen?

WIG-Schweißen ist ein Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mit Hilfe von Elektrizität. Dabei wird das Metall geschmolzen und die Teile werden miteinander verbunden. Es ist ein vielseitiges Verfahren, das mit verschiedenen Metallen eingesetzt werden kann und sehr saubere und fertige Schweißnähte erzeugt.

Wie funktioniert es?

Beim WIG-Schweißen werden die Metallteile mit einer Wolframelektrode geschweißt, die sich im Brenner befindet. Dieser Brenner erzeugt einen Hochtemperaturlichtbogen, der zum Schmelzen des Metalls beiträgt und ein Schweißbad erzeugt.

Beim WIG-Schweißen wird ebenfalls ein Zusatzwerkstoff verwendet, der eine sehr feste Verbindung gewährleistet. Es verwendet nicht reaktives Schutzgas, das die Elektrode und das Bauteil vor Rost und Korrosion schützt.

Das Gas befindet sich in einem Zylinder, der fließt und den Lichtbogen mit dem WIG-Brenner erzeugt. Es hat sogar eine Stromquelle, die für die Verwendung eines Fußpedals zur Steuerung des Stroms entschieden wird.

Vorteile des WIG-Schweißens

Das WIG-Schweißen hat viele Vorteile, von denen einige im Folgenden erläutert werden:

• WIG ist ein sauberes Verfahren, das weniger Funken und Rauch erzeugt und daher keine Nachbearbeitung erfordert.
• Beim WIG-Schweißen können Bauteile in verschiedenen Positionen geschweißt werden.
• Sie bietet ein hohes Maß an Kontrolle über den Lichtbogen, so dass sehr saubere Schweißnähte erzielt werden.
• Es erzeugt Schweißnähte, die dehnbar sind und Festigkeit besitzen. Darüber hinaus bieten sie sogar eine hohe Korrosionsbeständigkeit.

Nachteile des WIG-Schweißens

Das WIG-Schweißen hat auch einige Nachteile, die im Folgenden aufgeführt sind:

• Das WIG-Schweißen erfordert Fertigkeiten, um die richtige Kontrolle auszuüben.
• Der Prozess des WIG-Schweißens ist langsam.
• Dazu muss das Bauteil vollständig vom Rost befreit werden.
• Das WIG-Schweißen funktioniert nicht bei sehr dicken Materialien.
• Um die richtigen Schweißnähte zu erzielen, muss beim WIG-Schweißen der Gasfluss über dem Schweißbad konstant gehalten werden.
• Es ist im Vergleich zu den traditionellen Schweißverfahren teuer.

WIG-Schweißen vs. MIG-Schweißen

WIG-Schweißen und MIG-Schweißen unterscheiden sich in vielerlei Hinsicht. Beim MIG-Schweißen gibt es eine abschmelzende Elektrode, die den Schweißfilter doppelt vervielfachen kann. Die WIG-Elektrode erzeugt einen Lichtbogen, und wenn Sie einen Zusatzwerkstoff benötigen, können Sie einen handgehaltenen Schweißzusatz hinzufügen.

Das WIG-Schweißen nimmt außerdem mehr Zeit in Anspruch als das MIG-Schweißen und erfordert Fachkenntnisse, was es teuer macht.

Beim WIG-Schweißen verwendete Materialien

Beim WIG-Schweißen werden Aluminium-, Edelstahl- und Nickellegierungen verwendet, vor allem weil es sich für dünnere Materialien eignet.

Darüber hinaus können mit WIG auch Magnesium, Eisen und Kupfer geschweißt werden, allerdings müssen diese Materialien mit Helium vorbereitet, vorgewärmt und gereinigt werden.

Praktische Tipps zum WIG-Schweißen

Wenn Sie die folgenden Tipps zum WIG-Schweißen beachten, können Sie qualitativ hochwertige Schweißnähte erzielen.

• Wenn der Brenner in einem vorderen Winkel positioniert ist, verhindert er die Bildung von Lufttaschen, die die Perle porös machen.
• Eine schmale und kurze Lichtbogenlänge gibt mehr Kontrolle über das Schweißen.
• Um die Konsistenz des Wulstes zu erhalten, ist eine konstante Fahrgeschwindigkeit erforderlich.
• Das Schweißbad darf nicht mit der Wolframelektrode berührt werden.
• Die Größe des Zusatzwerkstoffs muss kritisch kontrolliert werden.
• Die Form der Wolfram-Elektrodenspitze muss überprüft und mit einer Schleifscheibe geschärft werden.

Anwendungen für WIG-Schweißen

Das WIG-Schweißen wird sehr häufig in verschiedenen Anwendungen eingesetzt, einige davon sind die folgenden:

Luft- und Raumfahrtindustrie

Das WIG-Schweißen wird in der Raumfahrtindustrie aufgrund der Fähigkeit dieses Verfahrens, dünne Materialien präzise zu schweißen. Es eignet sich für Flugzeugrahmen, Motorkomponenten und Kraftstofftanks.

Autoindustrie

Das WIG-Schweißen wird auch in der Automobilsektor und schweißt Bauteile aus Aluminium und Edelstahl, die in Kraftstoffleitungen und Auspuffanlagen des Fahrzeugs verwendet werden.

Reparatur und Wartung

Viele beschädigte Teile wie Strukturkomponenten und Maschinenteile können eine Reparatur erfordern, die durch WIG-Schweißen durchgeführt wird.

Dekorative Anwendungen

Handwerker verwenden das WIG-Schweißen auch zur Herstellung von Dekorationsartikeln und Metallkunst, da es zu sauberen Schweißnähten beiträgt.

Schiffsindustrie

In der Schifffahrtsindustrie wird das WIG-Schweißen zum Schweißen von Edelstahl- und Aluminiumkomponenten wie Rahmen, Rümpfen und Tanks eingesetzt.

Schlussfolgerung

Wenn Sie den obigen Leitfaden zum WIG-Schweißen durchlesen, haben Sie sicher alles darüber erfahren, wonach Sie gesucht haben.

Wenn es darum geht, hochwertige Komponenten durch WIG-Schweißen zu schweißen, können Sie sich an folgende Unternehmen wenden DEK. Wir bieten präzise, saubere und dauerhafte Schweißnähte durch TIG-Schweißen.

FAQs

Wann ist WIG-Schweißen besser als MIG-Schweißen?

Das WIG-Schweißen ist besser als das MIG-Schweißen, wenn es für architektonische Anwendungen oder Automobilkomponenten verwendet wird. Es erzeugt sehr gut bearbeitete Schweißnähte und erfordert keine Oberflächenbearbeitung. Außerdem ist die Wärmeeinbringung gering, so dass die Struktur der Metalle erhalten bleibt.

Warum wird das WIG-Schweißen bei rostfreiem Stahl eingesetzt?

Edelstahl wird in der Regel für Anwendungen gewählt, bei denen die Ästhetik gewahrt werden muss, und daher kann das WIG-Schweißen hier helfen, indem es saubere Schweißnähte erzeugt.

Verformt WIG-Schweißen Bleche?

Bleche können sich bei fast allen Schweißverfahren verziehen. Wenn der Schweißer jedoch geübt ist und die Stromstärke beim WIG-Schweißen kontrolliert, kann die Gefahr des Verziehens minimiert werden.

Ist für das WIG-Schweißen Gas erforderlich?

Ja, beim WIG-Schweißen werden Inertgas und eine nicht abschmelzende Wolframelektrode verwendet, um Schweißnähte zu erzeugen.

Unterlegscheiben werden in Verbindung mit den Verbindungselementen verwendet, um die Komponenten zusammenzufügen. Es gibt verschiedene Arten von Unterlegscheiben, und jede Art hat einen bestimmten Zweck. Für die Herstellung dieser Unterlegscheiben werden unterschiedliche Materialien verwendet.

Wenn Sie mehr über die verschiedenen Arten von Unterlegscheiben erfahren möchten, lesen Sie den folgenden Leitfaden.

Was sind Unterlegscheiben?

Unterlegscheiben sind kleine, flache und runde scheibenförmige Bauteile, die in der Mitte ein Loch haben. Sie können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden und die Last auf eine größere Fläche verteilen.

Die Unterlegscheibe wird zwischen der Schraube und der Oberfläche platziert, um die Vibrationen zu minimieren und als Abstandshalter zu dienen. Sie trägt dazu bei, dass die Maschine oder Anlage ordnungsgemäß funktioniert und hilft sogar, Korrosion zu verhindern.

Zweck einer Waschmaschine

Es gibt viele Gründe, die Sie dazu veranlassen können, sich für eine Waschmaschine zu entscheiden, wie z. B. die Abstimmung auf die Komponenten in den Geräten, Maschinen und anderen Anwendungen.

Diese Unterlegscheiben werden unter anderem zu folgenden Zwecken eingesetzt:

• Unterlegscheiben werden als Abstandshalter bei Gewindeverbindungen verwendet, die beim Einsetzen in Gegenstände länger sind als die Tiefe. Das Befestigungselement ragt aus der Rückseite des Objekts heraus, und die Unterlegscheiben halten es an seinem Platz.
• Unterlegscheiben tragen zur Lastverteilung auf der Oberfläche bei und verringern das Risiko von Beschädigungen und Verformungen.
• Unterlegscheiben kontrollieren sogar den Fluss von Wasser und anderen Flüssigkeiten, die in die Rohrleitungen und Anschlüsse ein- oder austreten. Sie helfen dabei, eine wasserdichte Dichtung herzustellen.
• Die Vibrationen in einigen Maschinen und Anwendungen werden durch Unterlegscheiben kontrolliert. Die verwendeten Unterlegscheiben bestehen aus Materialien wie Kunststoff, die als weiche Materialien Schwingungen besser absorbieren.
• Unterlegscheiben dienen auch als Schutzbarriere zwischen den Schraubenköpfen und Muttern. Sie helfen, die Oberflächen zu verbinden, indem sie sie vor Dellen und Kratzern schützen.
• Sie werden aus korrosionsbeständigen Materialien hergestellt und sind daher in der Lage, in Umgebungen zu funktionieren, die Chemikalien und Feuchtigkeit ausgesetzt sind. Somit schützen sie das Befestigungssystem vor Korrosion.

Verschiedene Arten von Unterlegscheiben

Es gibt verschiedene Arten von Unterlegscheiben, die jeweils einen anderen Zweck erfüllen; einige der gebräuchlichen Typen werden im Folgenden erläutert.

Glatte Unterlegscheiben

Unterlegscheiben werden sehr häufig verwendet und schützen den Gegenstand, der an der Schraube befestigt ist, indem sie die Kraft zerstreuen. Sie helfen sogar, dass die Schraube richtig in ein großes Loch passt. Die verschiedenen Arten von Unterlegscheiben in der Kategorie der Unterlegscheiben sind wie folgt:

Drehmoment-Unterlegscheiben

Drehmomentscheiben werden in der Holzbearbeitung verwendet. Die äußeren Zinken der Unterlegscheibe haben ein quadratisches Loch, das die Schraube am Durchdrehen hindert.

Unterlegscheiben

Flache Unterlegscheiben bestehen aus Löchern in der Mitte und haben eine flache, scheibenartige Form. Sie eignen sich für Schrauben mit kleinen Köpfen, so dass sich das Gewicht leicht auf eine große Fläche verteilen kann.

Schutzblech-Unterlegscheiben

Die Unterlegscheiben haben eine große Größe mit einem kleinen Loch in der Mitte. Diese Unterlegscheiben verteilen die Last auf einen großen Bereich. Sie werden meist in der Sanitär-, Automobil- und Fertigungsindustrie eingesetzt.

Schlicht- oder Senkscheiben

Senkscheiben sind dazu gedacht, eine Senkschraube mit flachem Kopf zu sichern, die einen bündigen Abschluss bildet.

Unterlegscheiben

Unterlegscheiben können aus Metall, Nylon, Glasfaser und sogar PTFE hergestellt werden. Sie haben eine schulterähnliche Form und wirken wie Isolatoren für Drähte und Schrauben.

C-Washer

Eine C-Scheibe sieht aus wie eine flache Unterlegscheibe, hat aber ein Loch in der Mitte, das eine C-Form erzeugt. Der große Vorteil dieser Unterlegscheiben besteht darin, dass man sie leicht ändern, entfernen oder anpassen kann, ohne die Befestigungselemente zu entfernen.

Federscheiben

Federscheiben sind für solche Maschinen geeignet, die während des Betriebes ständig vibrieren.

Diese Unterlegscheiben tragen dazu bei, dass die Befestigungselemente in ihrer Position bleiben, indem sie mit der Maschine mitschwingen und ihre Flexibilität gewährleisten. Einige der Federscheiben sind unten aufgeführt.

Tellerfedern oder konische Unterlegscheiben

Konische Unterlegscheiben sollen die Spannung während des Zusammenziehens und Ausdehnens der Baugruppe aufrechterhalten. Sie können größere Gewichte tragen.

Unterlegscheiben der Federhaube

Die Kuppelscheibe ist dafür bekannt, dass sie eine größere Kapazität bei vernachlässigbarer Durchbiegung bewältigt. Sie sind in der Lage, Vibrationen zu absorbieren und haben Kurven, die die Last bewältigen können, was vielseitige Anwendungen ermöglicht.

Wellenfedern Unterlegscheiben

Wellenfederscheiben haben Kurven, die wie Abstandshalter oder Kissen wirken. Diese Wellenfederscheiben können mäßig belastet werden und bieten Schutz vor Verschleiß an der Oberfläche.

Unterlegscheiben für Fingerfedern

Die Fingerfederscheibe hat drei gekrümmte Flansche, die dazu beitragen, Vibrationen zu verringern und den Verschleiß und sogar die Geräusche der rotierenden Teile zu kontrollieren. Diese Unterlegscheiben werden meist aus Kohlenstoffstahl hergestellt und können schweren Lasten standhalten.

Halbmondförmige Federringe

Die sichelförmige Federscheibe hat eine gekrümmte Form, wodurch sie flexibel bleibt. Diese Unterlegscheiben haben einen großen Verformungsbereich und können sehr leichte Lasten aufnehmen.

Sicherungsscheiben

Sicherungsscheiben sollen verhindern, dass sich die Muttern und Schrauben drehen und ihre Position belasten. So bleiben sie auch bei starken Vibrationen intakt. Einige der Arten von Sicherungsscheiben sind wie folgt:

Geteilte Unterlegscheiben

Die geteilte Sicherungsscheibe wird auch als Schraubenscheibe bezeichnet und dient der Sicherung von Befestigungselementen. Diese Unterlegscheiben haben Ringe, die in entgegengesetzte Richtungen gebogen sind, sowohl nach innen als auch nach außen. Sie helfen, die gebogene Scheibe zu sichern, indem sie sich in die Gegenfläche eingraben.

Außenzahn-Sicherungsscheiben

Die Außenzahn-Sicherungsscheibe hat eine zahnähnliche Struktur, die den Schraubenkopf und die Mutter intakt hält. Sie haben einen großen Schraubenkopf und sind am Außendurchmesser mit Zähnen versehen, die einen Druckwiderstand erzeugen.

Innenverzahnte Unterlegscheiben

Der Innendurchmesser der Innenzahnsicherung hat viele Zähne, die verhindern, dass sich der Mutterkopf und die Schraube lockern. Sie tragen zur Geräuschdämpfung bei und fixieren die Befestigungselemente in ihrer Position.

Spezialisierte Unterlegscheiben

Es gibt verschiedene Arten von Spezialunterlegscheiben, die im Folgenden erläutert werden

Keps Nüsse

Keps-Muttern sind auch als K-Sicherungsmuttern bekannt, die mit Unterlegscheiben ausgestattet sind, um das Drehen zu erleichtern. Diese Unterlegscheiben erleichtern den Montageprozess.

Unterlegscheiben für Zylinderhüte

Hutmuttern eignen sich für den Einbau oder die Reparatur eines Wasserhahns, da sie im Sanitärbereich verwendet werden.

Passende Unterlegscheiben

Passfedernde Unterlegscheiben werden verwendet, um die Bolzen zu erleichtern, damit sie sich nicht drehen können. Diese Unterlegscheiben werden hauptsächlich in der Automobilindustrie verwendet.

Isolierende Unterlegscheiben

Isolierende Unterlegscheiben werden aus Kunststoff, Peek oder Nylon hergestellt und in elektronischen Anwendungen eingesetzt. Diese Unterlegscheiben helfen bei der Lösung von Befestigungsschrauben von elektrischem Strom.

Dichtungen

Dichtungen sind auch als O-Ringe bekannt; sie werden aus Gummi hergestellt und haben verschiedene Größen, um jedem Zweck gerecht zu werden.

Dabei handelt es sich um mechanische Dichtungen, die den Raum zwischen den Oberflächen ausfüllen können, so dass Leckagen und Auslaufen verhindert werden. Dichtungen werden in der Automobilbranche verwendet, um das Auslaufen von Gas- und Ölanschlüssen zu verhindern.

Materialien für die Herstellung einer Unterlegscheibe

Unterlegscheiben sind vielseitig einsetzbar, und daher gibt es verschiedene Arten von Materialien, die für ihre Herstellung verwendet werden. Einige von ihnen sind wie folgt:

Nylon und Gummi

Gummischeiben werden mit synthetischem Kautschuknitrit hergestellt, das die Dichtigkeit der Scheiben unterstützt. Auch Nylon bietet die gleichen Eigenschaften. Diese Unterlegscheiben bieten eine bessere Flexibilität, aber die Bezirke stehen unter Druck.

Metall-Unterlegscheiben

Metallische Unterlegscheiben werden hergestellt aus verschiedene Arten von Metallen und Sorten und bieten hervorragende Eigenschaften.

Sie sind leistungsstark; daher ist die Dichtung ziemlich stark und gewährleistet, dass es keine Lecks oder Tropfen gibt. Die Metallunterlegscheiben sind meist aus rostfreiem Stahl gefertigt und somit korrosionsbeständig.

Kunststoff-Unterlegscheiben

Die Kunststoffunterlegscheiben werden im Spritzgussverfahren hergestellt und sind kostengünstig. Sie werden aufgrund ihrer Festigkeit eingesetzt und eignen sich auch zur elektrischen Isolierung und zum Schutz vor Vibrationen.

Kunststoffunterlegscheiben sind für elektronische Anwendungen geeignet und können entweder als klare Kunststoffe oder verschiedenfarbige Kunststoffe.

Größentabelle der verschiedenen Unterlegscheiben

SAE und USS sind zwei verschiedene Arten von Größentabellen, die von Maschinenherstellern für Unterlegscheiben verwendet werden. Die Tabellen für den Größenleitfaden sind unten angegeben.

Waschmaschinennormen, die Sie kennen müssen

Die Normen für Waschmaschinen, die bei der Entscheidung für eine Waschmaschine zu beachten sind, sind die folgenden:

ASME ANSI B 18.22.1 Glatte Unterlegscheiben

Die Norm ASTM F844 gilt für die üblicherweise verwendeten flachen Unterlegscheiben der Zoll-Reihe. Die flachen Unterlegscheiben haben eine Auflagefläche und werden bei Anwendungen verwendet, bei denen entweder Schraubenköpfe oder Verbindungselemente mit Außengewinde wie Bolzen verwendet werden.

ASME B18.21.1 Spiralförmige Federringscheiben

Federsicherungsscheiben aus der zölligen Serie sind hochbelastbare Varianten und werden aus Edelstahl oder Federstahl hergestellt.

Sie werden bei Anwendungen eingesetzt, bei denen die Last über eine große Fläche verteilt werden muss, um eine Oberfläche mit einem gehärteten Lager zu schaffen. Sie erleichtern den Zusammenbau von Bauteilen.

DIN 125A Unterlegscheiben

Flache Unterlegscheiben unter den DIN 125A werden aus Blech hergestellt und haben eine glatte Oberfläche mit einem Lager. Die flachen Unterlegscheiben befinden sich unter den Köpfen der Schrauben und Muttern und bestehen aus Kohlenstoff- und Edelstahl.

DIN 6799 Haltescheiben

Haltescheiben sind Hochleistungsscheiben, die auch als E-Ringe bezeichnet werden. Sie verwenden exzentrische Wellen mit Nuten zur Unterstützung der Federrückhaltung und sind für die axiale Kraftübertragung geeignet.

Welche Formen von Unterlegscheiben gibt es?

Es gibt verschiedene Formen von Unterlegscheiben, die in unterschiedlichen Anwendungen eingesetzt werden und die im Folgenden erläutert werden:

Sphärische Form

Kugelförmige Unterlegscheiben haben eine parallele Ebene zwischen dem Schraubenkopf und der Mutterfläche. Diese Unterlegscheiben können den Versatz zwischen den Ebenen ausgleichen und schützen sie vor dem Verbiegen der Schraube.

Einige Beispiele für solche geformten Unterlegscheiben sind flache Unterlegscheiben, geschlitzte, versenkte und Kotflügelscheiben.

Quadratische Form

Im Vergleich zu runden Unterlegscheiben bieten quadratische Unterlegscheiben eine größere Oberfläche, was die Verteilung des Drehmoments verbessert. Sie bieten eine Verdrehsicherung und gewährleisten sogar Korrosionsbeständigkeit.

Sie sollen Vibrationen, Lärm und elektrischen Strom dämpfen. Bei diesen Unterlegscheiben handelt es sich meist um versenkte, flache oder strukturelle Unterlegscheiben.

Form der Schultern

Schulterförmige Unterlegscheiben werden auch Isolierscheiben genannt. Sie werden aus Nylon hergestellt und haben einen langen oder kurzen Schaft; sie schützen die Befestigungselemente vor Schmutz und Feuchtigkeit.

Wellenform

Wellenförmige Unterlegscheiben sind Unterlegscheiben auf Metallbasis, die in zwei verschiedenen Richtungen beschichtet sind und als Kissen und Abstandshalter verwendet werden. Sie sind belastbar und halten die Spannung auch beim Zusammendrücken aufrecht. Eine Wellenscheibe ist ein Beispiel für eine Wellenform.

C-förmig

C-förmige Unterlegscheiben sind so konzipiert, dass sie auf einer Schraube ein- und ausgeschoben werden können und nicht gelöst werden müssen. C-Scheiben werden zur Fixierung auf der gerillten Welle verwendet und halten die Komponenten in ihrer Position.

Einige Beispiele für diese Unterlegscheiben sind geschlitzte Scheiben und Sicherungsscheiben.

Wie wählt man die richtige Waschmaschine?

Die Auswahl der richtigen Unterlegscheibe ist von entscheidender Bedeutung, um den gewünschten Zweck zu erfüllen, und bei der Auswahl sollten folgende Punkte beachtet werden

Material Typ

Das Material ist die erste Überlegung bei der Auswahl der Unterlegscheibe, und in diesem Fall müssen Sie die Festigkeit beurteilen.

Bei der Auswahl einer Unterlegscheibe müssen das Grundmaterial und das Material der Unterlegscheibe die gleiche Festigkeit aufweisen. In Fällen, in denen die Festigkeit nicht miteinander kompatibel ist, kann das Grundmaterial beschädigt werden.

Kompatibilität von Schraubenstärke und Unterlegscheibenstärke

Der Schraubentyp und die Unterlegscheibe sollten aufeinander abgestimmt sein. Die hochfesten Schrauben müssen mit hochfesten Unterlegscheiben verwendet werden, damit die Stabilität des Produkts gewährleistet ist.

Verschraubte Teile müssen aus dem gleichen Material bestehen, z. B. sollten Metallbolzen mit Metallscheiben und Kunststoffmuttern mit Kunststoffscheiben versehen sein.

Umweltbezogene Überlegungen

Bei der Auswahl der Waschmaschine werden auch die Umgebungsbedingungen berücksichtigt, unter denen sie eingesetzt werden soll.

Wenn die Waschmaschine aggressiven Chemikalien und Witterungseinflüssen ausgesetzt ist, sollte das Material der gewählten Waschmaschine korrosionsbeständig und haltbar genug sein, um einer solchen Belastung standzuhalten.

DEK erfüllt Ihre spezifischen Anforderungen an eine Waschmaschine

Wenn Sie den obigen ausführlichen Leitfaden durchgelesen haben, haben Sie sicher verstanden, wie wichtig es ist, die richtige Unterlegscheibe auszuwählen.

Sie können mit uns Kontakt aufnehmen unter DEK wenn Sie maßgeschneiderte Unterlegscheiben für Ihr neues Projekt suchen. Wir bieten Ihnen hochwertige und vielseitige Materialvorschläge, gefolgt von einer exzellenten Oberflächenbearbeitung.

Schlussfolgerung

Unterlegscheiben werden in vielen Bereichen eingesetzt, von der Sanitärtechnik bis zur Luft- und Raumfahrt, und ihre Kritikalität variiert je nach den Anforderungen der Anwendung.

Daher ist es immer wichtig, den richtigen Scheibentyp, das richtige Material, die richtige Größe und die richtige Norm für Unterlegscheiben zu wählen, wie im obigen Leitfaden beschrieben.

FAQs

Wie kann man Unterlegscheiben schnell verwenden?

Sie können die Schraube in die Unterlegscheibe schrauben und die Unterlegscheibe und die Schraube zusammen in das Montageloch einsetzen. Nun können Sie den Schraubenkopf mit einem Schraubenschlüssel verdrehen.

Warum verwenden wir Unterlegscheiben bei Schrauben?

Unterlegscheiben helfen, das Gewicht zu verteilen, und wenn sie ohne Schrauben verwendet werden, kann dies zu Schäden an der Oberfläche des Lagers führen.

Was ist der Unterschied zwischen Federscheiben und Unterlegscheiben?

Federscheiben sind glatte, flache und gebogene Scheiben und werden in vielen Bereichen eingesetzt. Federscheiben werden verwendet, um Vibrationen zu verhindern.

Im Maschinenbau ist die Passungstoleranz die zulässige Abweichung von der vorgegebenen für die Bauteile.

Im folgenden Leitfaden wird alles über die Presspassung von Toleranzen und ihre Bedeutung für verschiedene Anwendungen erläutert. Werfen wir also einen Blick darauf.

Verstehen der Toleranz Presspassung

Eine Toleranzpresspassung ist eine Abweichung, die im Vergleich zu den Nennmaßen zulässig ist. Sie gewährleistet, dass die Teile miteinander verbunden werden können, ohne dass die Integrität der Verbindung beeinträchtigt wird.

Presspassungen sind abhängig von Systemen wie der Wellen- oder Bohrungsbasis, die die Grenze definiert, wenn die Bohrung kleiner als die Welle ist.

Der Zusammenbau erfolgt mit Hilfe von hydraulischen oder mechanischen Pressen, wobei die genaue Toleranz kontrolliert wird, so dass Beschädigungen am Teil vermieden werden können.

Warum ist Toleranz bei Pressepassungen wichtig?

Bei Fertigungsprozessen kann es zu Ungenauigkeiten kommen, und die Toleranzen spielen dabei eine wichtige Rolle. Sie bestimmen die Mindest- und Höchstgrenze für die Teile. Die Passungstoleranz sorgt also dafür, dass die Teile reibungslos und dicht ineinander passen.

Außerdem wird dadurch sichergestellt, dass die Presspassung einwandfrei funktioniert. Die Toleranz bei Presspassungen sorgt für die Belastbarkeit und gewährleistet eine verbesserte Ausrichtung und Festigkeit.

Vorteile der Verwendung von Pressfittings

Die Vorteile der Verwendung von Presssitzen werden im Folgenden erläutert:

• Sie bietet Ihnen eine starke und gute Ummantelung, die schwere Lasten aufnehmen kann und in Anwendungen eingesetzt wird, in denen hohe Belastungen bestehen.
• Presspassungen machen die Verwendung von Verbindungselementen überflüssig, was Kosten und Zeit bei der Montage und Herstellung spart.
• Presspassungen schaffen eine steife Verbindung, die Vibrationen reduziert und für Anwendungen mit dynamischen Belastungen geeignet ist.
• So wird sichergestellt, dass die montierten Komponenten genau passen und ausgerichtet sind und es nicht einmal eine kleine Abweichung gibt.
• Wenn keine Demontage erforderlich ist, wird eine dauerhafte Verbindung durch Presspassung hergestellt.
• Die Presssitze sind mit vielen Materialien wie Kunststoffen und Metallen kompatibel.

Wie funktionieren Presseverbindungen?

Die Presspassung funktioniert nach dem Interferenzprinzip und wird üblicherweise verwendet, wenn eine Welle mit einer Bohrung verbunden wird. Wenn die beiden Komponenten zusammengepresst werden, entsteht durch das Übermaß eine Reibung, die die beiden Komponenten fest miteinander verbindet.

Das Material der Bauteile kann sich während des Zusammenbaus verformen, um feste Verbindungen herzustellen. Das Hauptziel ist, dass die Teile miteinander verbunden bleiben.

Presspassungen müssen sehr genau und präzise sein; daher ist die Wahl der richtigen Wellen- und Bohrungsparameter entscheidend. Der Unterschied zwischen den Größen wird in Mikrometern gemessen.

Der Druck, der zum Zusammenpressen von Bauteilen erforderlich ist, hängt vom Ausmaß der Überschneidung ab. Er wird durch die Art des Materials und die Konstruktion beeinflusst. Eine gute Passform schafft eine dauerhafte Verbindung.

Arten von Toleranzpresspassungen

Es gibt verschiedene Arten von Toleranzpressverbänden, von denen einige im Folgenden aufgeführt werden.

Interferenz-Fit

Bei der Presspassung ist die Größe des Schafts größer als die Größe der Bohrung, und es entsteht die stärkste Presspassung. Sie hat eine hohe Reibungskraft. Sie wird bei Anwendungen verwendet, bei denen die Komponenten zusammengebaut bleiben müssen.

Übergangspassung

Eine Übergangspassung ist eine Art von Presspassung, die zwischen der Press- und der Spielpassung liegt. Sie ist eine leichte Schnittstellenpassung und wird bei Anwendungen verwendet, bei denen eine Trennung erforderlich ist.

Spielpassung

Bei der Spielpassung ist die Bohrung größer als die Welle, so dass sie sich leicht montieren und demontieren lässt. Diese Art von Presspassung wird bei Bauteilen verwendet, die bewegt werden müssen.

Schlüsselfaktoren, die die Toleranz bei Presseverbindungen beeinflussen

Einige der Faktoren, die die Toleranz bei Presspassungen beeinflussen, sind die folgenden:

Materialeigenschaften

Die Leistung der Presspassung hängt von den gewählten Materialien ab. Die Materialeigenschaften wie Elastizität, thermische Ausdehnungskoeffizienten und Härte zu berücksichtigen.

Aluminium ist zum Beispiel weicher als andere Werkstoffe und muss im Vergleich zu anderen Hartmetallen vorsichtig bearbeitet werden.

Temperaturschwankungen

Temperaturschwankungen können zu Ausdehnung und Zusammenziehen der Materialien führen. Hohe Temperaturen beeinträchtigen die Toleranz der Bauteile erheblich.

Schmierung

Schmierung ist wichtig, um die Reibung in Situationen zu minimieren, in denen Fressen ein Problem ist. Allerdings sollte die Schmierung auch sorgfältig durchgeführt werden, um einen ordnungsgemäßen Sitz zu gewährleisten.

Montage Methode

Die Art des Zusammenbaus beeinflusst die Qualität der Presspassung. Die hydraulische Presse übt eine gleichmäßige und kontrollierte Kraft aus, die einen festen Zusammenbau gewährleistet.

Bauteil-Geometrien

Die Größe und Form des Bauteils bestimmen auch die Presspassung. Die Geometrie des Bauteils sollte das richtige Maß an Übermaß aufweisen.

Presssitz-Normen

Die Presspassung muss genau und konsistent sein, und daher legen einige Industrienormen die Toleranzgrenzen fest. Diese Normen lauten wie folgt:

• ISO 286 ist eine internationale Norm, die sich mit den Presssitzklassen und den zulässigen Grenzen für die Größe von Bauteilen befasst.
• ANSI B4 1 ist eine amerikanische Norm, die mehrere Fälle für Passform und Toleranz bietet, und Sie können das gewünschte Interferenzniveau wählen.
• Bei den DIN-Normen handelt es sich um deutsche Normen, die sich mit den Toleranzen und der Presspassung befassen, um sicherzustellen, dass die Konstruktionen den vorgeschriebenen Präzisionswerten entsprechen.

Messen und Berechnen von Toleranzen für Presspassungen

Das Verfahren zur Berechnung und Messung der Presspassungstoleranz wird im Folgenden erläutert.

Werkzeuge und Techniken für genaue Messungen

Einige der Werkzeuge und Techniken für die genaue Messung der Presspassung sind die folgenden:

Koordinatenmessmaschine: Es handelt sich um ein hochpräzises Werkzeug, das die Toleranz und die Abmessungen der Presspassung misst.

Lehrdorne und Messgeräte: Diese werden zur Messung der Toleranz von Bohrungen verwendet.

Messschieber und Mikrometer: Dabei handelt es sich um genaue Konstruktionswerte für die eingepressten Komponenten, wie Durchmesser, Länge und Tiefe.

Optische Messsysteme: Diese Systeme verfügen über High-End-Kameras, die Algorithmen zur Messung der Größen der Presspassung verarbeiten.

Einige der Techniken zur Messung der Presssitze sind die folgenden:

Ultraschall-Dicke: Die Ultraschallsysteme werden zur Messung der Materialdicke eingesetzt, um die Veränderungen der Bauteile während des Montageprozesses zu erkennen.

Inferomterie: Die interferometrisches Verfahren nutzt die Interferenzmuster der Lichtwellen und misst die Entfernungen mit hoher Präzision.

CT-Scan: Es handelt sich um eine Methode, bei der das Innere der Presspassung untersucht wird, um die Fehlausrichtungen zu überprüfen.

Toleranz Presspassungstabelle

Wie gibt man Toleranz bei einer Presspassung?

Um eine Presspassung tolerieren zu können, muss zunächst die Art der Passung bestimmt werden, d. h. ob es sich um eine leichte, schwere oder mittelschwere Passung handelt, je nach ihrem Verwendungszweck. Zwischen dem Lochbasissystem und dem Wellenbasissystem wird eines der beiden Systeme gewählt.

Das erforderliche Übermaß wird dann auf der Grundlage der Materialeigenschaften, Normen, Betriebsfaktoren usw. berechnet. Der Bereich des Übermaßes liegt meist zwischen 0,01 mm und 0,1 mm.

Sobald die Toleranzen verweigert werden, werden die Welle und die Bohrung auf das gewünschte Maß bearbeitet und mit verschiedenen Messwerkzeugen geprüft.

Herausforderungen bei der Erreichung optimaler Toleranzen

Einige der Herausforderungen beim Erreichen der optimalen Toleranz bei Presspassungen werden im Folgenden erörtert.

• Die Messwerkzeuge sind sehr wichtig, um genau zu sein, aber aufgrund ihrer geringen Genauigkeit ist das Erreichen einer optimalen Toleranz bei der Presspassung eine Herausforderung. Dies kann zu einer ungenauen Bewertung der Abmessungen führen. Es ist wichtig, Werkzeuge zu verwenden, die hochpräzise sind.
• Im Falle einer schlechten Materialanalyse können unerwartete Probleme auftreten. Die Materialeigenschaften müssen durch geeignete Tests gründlich analysiert werden.
• Aufgrund einer unzureichenden Toleranzanalyse kann das Übermaß ein unvorhersehbares Verhalten aufweisen. Achten Sie darauf, die Toleranzakkumulation effizient zu reduzieren, um eine optimale Toleranz bei den Presspassungen zu erreichen.
• Während des Herstellungsprozesses verursacht der Mangel an Kontrolle ebenfalls Schwierigkeiten beim Erreichen der optimalen Presspassungstoleranz. Achten Sie darauf, dass während des Herstellungsprozesses ein strenger Kontrollprozess durchgeführt wird.

Häufige Anwendungen von Presspassungen

Einige gängige Anwendungen von Presssitzen werden im Folgenden erläutert:

Auto

Im Automobilbau werden die Toleranzpresspassungen bei Motorkomponenten, Lagern und Rädern verwendet. Die Nockenwellen werden in das Lager eingepresst, damit sie sich problemlos verbinden lassen.

Luft- und Raumfahrt

Toleranzpresspassungen sind wichtig bei Luft- und Raumfahrt da sie in Fahrwerken, Turbinenschaufeln und Strukturteilen verwendet werden können. Diese Passungen sorgen dafür, dass die Komponenten während des Betriebs des Flugzeugs intakt bleiben.

Medizinische Ausrüstung

Auch medizinische Geräte benötigen toleranzhaltige Presspassungen, da Zuverlässigkeit und Genauigkeit in diesem Bereich sehr wichtig sind. Die Verbindung zwischen Implantaten und chirurgischen Instrumenten erfordert Presssitze.

Bewährte Praktiken für Toleranzen beim Presssitzdesign

Um präzise Toleranzen bei der Konstruktion von Presspassungen zu erreichen, können die folgenden Tipps verwendet werden:

• Wählen Sie die Werkstoffe so aus, dass sie in Bezug auf Härte, Elastizität und thermische Eigenschaften kompatibel sind, damit die Presspassungen eine enge Toleranz aufweisen.
• Analysieren Sie den Toleranzstapel, um zu beurteilen, wie die Toleranzen der einzelnen Komponenten zusammenwirken und wie sie gemeinsam funktionieren werden.
• Die Bauteile müssen konstruktiv aufeinander abgestimmt sein, damit der Eingriff in die gewünschte Anwendung passt.
• Wählen Sie Materialien, die für die Umgebungsbedingungen der Anwendungen geeignet sind, in denen die Einpresskonstruktionen verwendet werden sollen.
• Achten Sie auf eine Oberflächenbeschaffenheit, die die Reibung mindert und die geforderte Toleranz einhält.

Unterschiede zwischen Pressfit und Slip Fit

Presspassung und Schlupfpassung sind beides Methoden zum Verbinden von Bauteilen, die jedoch einige Unterschiede aufweisen:

• Presspassungen bestehen aus einer Übermaßmessung, um sicherzustellen, dass die Verbindungen fest sind. Die Gleitpassung ermöglicht ein Spielmaß für eine einfache Montage und Demontage.
• Bei der Presspassung müssen Sie Kraft aufwenden, um die Teile zusammenzubringen, während bei der Gleitpassung die Komponenten mit vernachlässigbarer Kraft zusammengleiten.
• Presspassung erzeugt ein hohes Maß an Übermaß, das Reibungskraft erzeugt und zu einer guten Passung führt. Beim Gleitsitz ist die Reibung gering und der Zusammenbau ist locker.
• Presspassungen werden meist für Anwendungen gewählt, die entweder semipermanent sind. Gleitsitze werden für Anwendungen verwendet, bei denen die Teile entfernt oder geändert werden müssen.

Schlussfolgerung

Die Tiefe des Themas Presspassungstoleranz kann anhand des obigen Leitfadens analysiert werden. Es ist sehr wichtig, sie zu verstehen, damit Sie immer genaue Presspassungen herstellen können.

Wir bei DEK kann hochpräzise Presspassungsteile für Ihre Projekte auf der Grundlage der Anwendungsanforderungen entwerfen. Wir verfügen über alle Arten von Werkzeugen, Maschinen und Messanalysen, die uns helfen, Presspassungsteile mit hoher Genauigkeit herzustellen.

Die Präzisionsbearbeitung ist das Rückgrat der Fertigungsindustrie.

Es gibt verschiedene Bearbeitungsverfahren, unter denen auch die Bohrbearbeitung eine wichtige Rolle spielt. Es handelt sich dabei um ein Bearbeitungsverfahren, das für zahlreiche Anwendungen geeignet ist.

Wenn Sie mehr über die Bohrungsbearbeitung erfahren möchten, können Sie den folgenden Leitfaden lesen.

Was ist Bohrungsbearbeitung?

Das Aufbohren ist ein präzises Verfahren zur Vergrößerung von bereits gebohrten Löchern in Bauteilen.

Der Hauptzweck der Bearbeitung besteht darin, dass die Löcher die spezifischen Anforderungen an die Oberflächenbearbeitung und die Abmessungen erfüllen.

Es besteht aus einem Werkzeug, das das Loch dreht und erweitert, wodurch es sehr genau und glatt wird.

Das Bohren wurde im 18. Jahrhundert von John Wilkinson erfunden, der es 1774 zur Herstellung von Blöcken in zylindrischer Form für Dampfmaschinen einsetzte.

Im Laufe der Zeit kam es zu weiteren Fortschritten: 1860 wurde die Maschine von Francis A. Pratt erfunden, die mit einer manuellen Schnecke ausgestattet war.

Schon während der Weltkriege wurden Lehrenbohrer erfunden, und in den 1970er Jahren lösten CNC-Maschinen die mechanischen Systeme ab. Das Bohrwerk wurde dann von einem Computer gesteuert.

Die Vorteile der Bohrungsbearbeitung

Die Bohrungsbearbeitung hat eine Vielzahl von Vorteilen, von denen einige im Folgenden aufgeführt werden:

• Die Bohrbearbeitung ist ein hochpräzises Verfahren, mit dem sich Löcher in verschiedenen Werkstoffen herstellen lassen, die durch Bohren nicht zu erreichen sind.
• Mit diesem Verfahren wird sogar eine feinste Oberflächenbearbeitung erreicht, die eine Oberflächengüte von bis zu 32 Mikrozoll erreichen kann.
• Die Bohrungsbearbeitung ist ein vielseitiges Verfahren, das mit einer Vielzahl von Materialien wie Aluminium, Stahl, Kunststoff und Holz kompatibel ist. Es können nicht nur runde Löcher, sondern auch Keilnuten, Schlitze und Nuten vergrößert werden.
• Die Bohrungsbearbeitung ermöglicht die Herstellung von Löchern in kundenspezifischen Größen und ist entscheidend für Anwendungen, die eine hohe Präzision erfordern.
• Die automatischen Bohrmaschinen sind schnell und benötigen daher weniger Zeit, um die Vergrößerungen in den Löchern zu erstellen, was sie effizient macht. Daher eignen sie sich für Anwendungen mit hohen Stückzahlen.

Die Nachteile der Bohrungsbearbeitung

Die Bohrungsbearbeitung hat auch einige nicht zu vernachlässigende Nachteile, und zwar folgende:

• Die Kosten für die Ausrüstung sind hoch und können für ein kleines Unternehmen oder ein Projekt mit geringem Umfang nicht gerechtfertigt werden.
• Die Bearbeitung von Bohrungen erfordert Fachwissen; um Effizienz und Genauigkeit zu erreichen, müssen Sie daher in die Ausbildung Ihrer Mitarbeiter investieren.
• Er kann nur die bereits vorhandenen Löcher vergrößern und keine neuen Löcher bohren.
• Wenn die Bohrung zu tief ist, besteht die Gefahr, dass sich das Werkzeug durchbiegt, insbesondere wenn die Bohrstange nicht steif genug ist.

Wie funktioniert die Bohrungsbearbeitung?

Der Arbeitsmechanismus der Bohrbearbeitung ist wie folgt:

• Bei diesem Verfahren werden eine CNC-Fräsmaschine oder eine Drehmaschine und ein Werkzeug, die so genannte Bohrstange, verwendet, die mit einem Schneideinsatz versehen ist.
• Zunächst wird ein Loch durch Bohren hergestellt.
• In das vorgebohrte Loch wird die Bohrstange eingeführt, und die Drehmaschine dreht das Werkstück. Gleichzeitig steht das Aufbohrwerkzeug still und beschneidet die Innenkanten des Lochs. Anschließend wird das Loch vergrößert.
• Der Prozess wird so lange fortgesetzt, bis die gewünschte Oberflächengüte und Abmessung erreicht ist.

Arten von Bohrmaschinen

Es gibt verschiedene Arten von Bohrmaschinen, und diese sind wie folgt:

Vertikal-Bohrmaschinen

Eine Vertikalbohrmaschine führt die Bohrarbeiten in vertikaler Richtung aus.

Das Werkstück, an dem gebohrt werden soll, wird auf einen Drehtisch gelegt, und das Bohrwerkzeug schneidet von oben nach unten. Vertikalbohrmaschinen sind für schwere und große Bauteile geeignet.

Horizontal-Bohrmaschinen

Ein Horizontalbohrwerk ist zum horizontalen Bohren von Löchern bestimmt. Sie hat eine horizontal ausgerichtete Spindel, die das Bohrwerkzeug hält. Diese Maschine eignet sich für größere Bauteile, die präzise Bohrungen erfordern.

Präzisions-Bohrmaschinen

Präzisionsbohrmaschinen sind speziell zum Bohren gedacht und kleiner als Fräsmaschinen und Drehmaschinen. Sie eignen sich hervorragend für kleine Bauteile und bieten eine hervorragende Oberflächenbearbeitung.

Tabelle Typ Bohrmaschinen

Ein Tischbohrwerkzeug kann Löcher in horizontaler Richtung bohren, ist aber klein und auf einem Tisch montiert.

Boden-Bohrmaschinen

Eine Bodenbohrmaschine ist eine große Maschine, die massive Bauteile bohren kann. Das Bauteil wird auf den Boden gelegt, und das Bohrwerkzeug wird an der beweglichen Säule befestigt.

Es wird sehr häufig in der Schwerindustrie eingesetzt, z. B. bei der Herstellung größerer Maschinen und im Schiffbau.

Anwendungen der Bohrungsbearbeitung

Die Bohrungsbearbeitung bietet sich für die Herstellung von Komponenten für zahlreiche Branchen an, von denen einige im Folgenden erläutert werden:

Auto

In der Automobilindustrie werden durch die Bohrungsbearbeitung Bohrungen in Motorblöcken und Zylindern hergestellt, die dazu beitragen, die Effizienz und Leistung von Motoren zu verbessern.

Luft- und Raumfahrt

Die Luft- und Raumfahrtindustrie nutzt das Verfahren der Bohrmaschinen für ihre Bauteile, wie Fahrwerke und Turbinengehäuse, mit genauen Abmessungen.

Bauwesen

In der Bauindustrie müssen für Infrastrukturprojekte große Löcher in Beton gebohrt werden, weshalb die Bohrbearbeitung weit verbreitet ist.

Öl und Gas

Bauteile in der Öl- und Gasindustrie, wie Pumpengehäuse und Ventilkörper, benötigen exakte Abmessungen, um gebohrt werden zu können, und die Öl- und Gasindustrie kommt ihnen entgegen.

Herausforderungen für die Bohrungsbearbeitung

Die Bohrungsbearbeitung ist ein anspruchsvoller Prozess, und einige der Herausforderungen, die dabei auftreten, sind wie folgt:

• Beim Bohren kann es durch die Reibung zu einem Verschleiß des Werkzeugs kommen, der die Leistung der Maschine beeinträchtigt.
• Bearbeitungsfehler, die beim Aufbohren auftreten, können die Abmessungen, die Lage und die Oberflächenbeschaffenheit der Löcher verändern.
• Manchmal weisen die Werkstücke nach dem Ausbohren Oberflächenmängel auf, wie z. B. Linien auf den Werkstücken, was auf die falsche Vorschubgeschwindigkeit zurückzuführen ist.
• Messfehler sind eine große Herausforderung bei der Bohrungsbearbeitung. Wenn ungeeignete Werkzeuge verwendet oder falsche Maße eingegeben werden, sind die Ergebnisse nicht genau.

Praktische Tipps für die Bearbeitung von Bohrungen

Bohrbearbeitungsprozesse können optimale Ergebnisse erzielen, wenn die folgenden Tipps während des Prozesses beachtet werden:

• Kontrollieren Sie den Werkzeugverschleiß, tauschen Sie beschädigte Fräser aus und stellen Sie sicher, dass die Klemmen das Werkzeug während des Bearbeitungsprozesses festhalten.
• Achten Sie darauf, dass bei der Bearbeitung von Bohrungen Kühlmittel verwendet werden, um die Wärme zu kontrollieren und die Reibung zu verringern.
• Messen Sie den Durchmesser des Lochs mit einem Messschieber und berechnen Sie auf dieser Grundlage die Bearbeitungszugabe.
• Halten Sie ein Aufmaß von 0,3 bis 0,5 auf dem Ausbohrwerkzeug ein, und achten Sie darauf, dass das Aufmaß nicht weniger als 0,5 mm beträgt, um die Rauheit zu gewährleisten.

Bohren vs. andere Bearbeitungsmethoden

Es gibt verschiedene Verfahren, die zum Vergleich mit der Bohrbearbeitung herangezogen werden können, und zwar

Aufbohren vs. Bohren

Langweilig und Bohren sind beides Verfahren, die Material abtragen. Beim Bohren entsteht jedoch ein Loch im Werkstück, während beim Ausbohren das Loch vergrößert wird.

Das Bohren bietet nicht die Oberflächengüte, die das Ausbohren bietet. Die durch Bohren erzeugten Löcher sind schmal, während die durch Aufbohren erzeugten Löcher breit sind.

Bohren vs. Drehen

Wenden ist ebenfalls ein Verfahren, bei dem Material vom Werkstück abgetragen wird. Beim Bohren wird ein einziges Werkzeug mit einem spitzen Kopf verwendet, während beim Drehen ein nicht rotierendes Werkzeug verwendet wird, das Material von außen abträgt.

Der Hauptunterschied zwischen beiden besteht darin, dass beim Drehen die Außenfläche bearbeitet wird, während beim Bohren die Innenfläche bearbeitet wird.

Aufbohren vs. Reiben

Reiben und Aufbohren sind beides spanabhebende Verfahren, bei denen das Material aus dem Inneren des Bauteils entfernt wird.

Beim Bohren wird jedoch ein Werkzeug mit einem einzigen spitzen Kopf verwendet, während beim Reiben rotierende Fräser zum Einsatz kommen, die das Material schneiden.

Beide funktionieren bei Löchern, die vorgebohrt sind. Der Hauptunterschied liegt im Anwendungsverfahren: Das Bohren erweitert das Loch und erzeugt eine glatte Innenwand.

Schlussfolgerung

Die Bohrungsbearbeitung wird für eine Vielzahl von Anwendungen und Bauteilen eingesetzt, wie Sie sicher schon im obigen Leitfaden verstanden haben.

Wenn Sie einen zuverlässigen Servicepartner suchen, der Ihnen qualitativ hochwertige Bauteile mit Bohrungen anbietet, können Sie sich an folgende Adresse wenden DEK. Wir haben spezialisierte Maschinen und geschultes Personal für die Bearbeitung von Bohrungen.

FAQs

Was ist der Zweck des Langweilens?

Der Hauptzweck des Aufbohrens besteht darin, vorgebohrte Löcher zu vergrößern und ihre Oberfläche zu verbessern.

Was sind Beispiele für langweilige Werkzeuge?

Es gibt verschiedene Arten von Bohrwerkzeugen, wie z. B. Startbohrer, Bohrstangen und Bohrer.

Welche Arten von Materialien können mit der Bohrbearbeitung effektiv bearbeitet werden?

Der Bearbeitungsprozess ist sehr vielseitig und kann für Materialien wie Metalle, Kunststoffe und sogar Holz gewählt werden.

CNC engraving is a popular CNC process used by industries to create patterns on their components.

If you are confused about what CNC engraving is and are eager to learn, this guide below will tell you everything. So let's read.

What is CNC Engraving?

The process of engraving removes the material from the component in a very controlled way and creates marks and patterns on the surface of the material.

CNC engraving is an automated and highly precise method to engrave any component with accuracy.

Engraving can cater to multiple industries which include sign-making as well as decor. The best part is that it is highly compatible with most of the materials. CNC engraving is also an affordable form of machining.

How CNC Engraving Works?

CNC engraving works in a step-by-step manner that involves essential techniques. The section below features a detailed engraving technique.

• The designers initially create a digital design to be engraved on the CAD software as this software is capable of creating complex patterns.
• The CAD design is then converted into a CAM design, which generates the G-code file containing instructions for the CNC machine.
• The CNC machine is then prepared with a workpiece placed perfectly so that the process may take place smoothly.
• The process of CNC engraving is an entirely automated procedure; once completed, the workpiece is released.

Types of CNC Engraving

CNC engraving is of different types, and the three most common types of CNC engraving are as follows:

CNC Laser Engraving

CNC laser engraving is a process in which a high laser beam is used to heat the workpiece so that sublimation takes place. Once the workpiece is heated, the laser head moves with a CNC-controlled machine and creates the pattern.

CNC Rotary Engraving

CNC rotary engraving has a rotating tool that removes material from the workpiece.

The cutting edges of the tool have a flute-type shape, and with the help of its sharp edges, it cuts the material. The size and shape of the cutter are very important to attain the required pattern.

Diamond Drag Engraving

Diamond drag engraving is a process that has a diamond tip, and it moves with the CNC machine.

Diamonds are one of the hardest metals and, hence, offer an efficient engraving process. It offers high precision and accuracy and can work with the hardest metals.

Common Materials Used for Engraving Machining

CNC engraving is carried out on various materials, a versatile process. Some of the commonly used materials in the process of CNC engraving are as follows:

Metalle

Metalle are very commonly used in all types of CNC machining processes, and the same goes for CNC engraving.

Different types of metal are used in CNC engraving, including gold, copper, brass, stainless steel, aluminum, etc. However, when choosing metals for CNC engraving, the tools selected should be hard enough.

Kunststoffe

Kunststoffe also opt for CNC engraving, and plastics have multiple types of polymers that work perfectly with CNC engraving.

Thermoplastics are, however, commonly selected as they offer thermal stability. They can be compatible with rotary and CNC laser engraving.

Some of the types of plastics are nylon, ABS, polyethylene, polystyrene, polyurethane, etc.

Holz

Wood engraving is used for decorative items and luxury products. It is the softest and cheapest option when it comes to manufacturing engraved components.

It can work with CNC lasers as well as rotary engraving machines. The different types of woods that can be chosen for CNC engraving are balsa, softwood, cork, and hardwood.

Pros and Cons of CNC Engraving

CNC engraving has various pros and cons, and some of these are as follows:

Profis

• CNC engraving is a highly precise and accurate process, and when it engraves the component, the accuracy is commendable hence, sensitive applications may find it to be suitable.
• CNC engraving helps to save time compared to the manual engraving process. It is automated and quick, and the results are excellent.
• When CNC engraving is opted for, custom designs are allowed to be manufactured for custom components.

Nachteile

• CNC engraving requires a high investment, and if the process is carried out for a low volume of components, it can be expensive.
• The thickness of the material is a concern, and the process must be compatible with a certain thickness level to attain the best results.
• CNC engraving machines can be operated by trained and experienced people; hence, training is a must to operate them efficiently.

Applications of CNC Engraving

The applications of CNC engraving are as follows:

Sign Making

Road signs and some advertisement signs require CNC engraving so that they can withstand different weather conditions.

Schmuck

CNC engraving is used in jewelry making and helps create bracelets and pendants, having personalized texts added with the help of engraving.

Trophies and Awards

Awards and trophies which can have the names of recipients engraved, are quite common. CNC engraving gives an opportunity for these personalized trophies and awards to be engraved.

Schlussfolgerung

Wir bei DEK offer you CNC engraving services for your components where you want to add a personalized touch. We work with a wide range of materials composed of metals, plastics and wood.

So, if you need to outsource your CNC engraving project to us, you can get in touch.

FAQs

What is the difference between engraving and etching?

Etching and engraving are the two processes in which material is removed from a component, but they have different processing methods. Engraving uses cutting tools, and etching uses chemicals to burn the surface of the material.

How does CNC engraving differ from laser engraving?

In the process of laser engraving, a laser melts the material for engraving. On the other hand, CNC engraving uses digital techniques for controlling the cutting tool.

Which software is used in a CNC engraving machine?

CNC engraving machines use CAD/CAM software, which helps perform engraving tasks using cutting parameters and tools after selection.

What cutters or bits are needed for CNC engraving?

CNC engraving uses bits and cutters that are the same as those used in usual CNC machines. The common types of cutters are carbide tips and diamond tips for harder materials.

Alloys are widely used in different components due to their exceptional properties. Kovar is also a widely used alloy, primarily featured in sensitive technological applications.

Let's dive into the guide below to learn about Kovar machining process and its pros and cons.

What is Kovar Alloy?

Kovar is an iron, nickel, and cobalt alloy invented in the 20th century. It is a silver-gray metal with low thermal expansion, similar to ceramics and glass.

Kovar is a very important material used in different components that need tighter tolerance. It is used in versatile industries like medical, aerospace, and electronics.

Pros of Machining Kovar

Kovar comes with various properties that offer significant advantages; some of these advantages are as follows:

• Kovar has exceptional thermal stability and low thermal coefficient. Hence, it can be used in applications that have consistent temperature changes and can withstand them without cracks and breaking.
• It has a high yield and tensile strength, which makes it suitable for high-stress applications. It can easily withstand the pressure without deforming.
• Kovar offers durability and can easily be subjected to harsh environments, and it can resist oxidation, chemicals, and corrosion.
• Kovar is a versatile material and is highly machinable, which helps manufacture components in complex shapes.

Cons of Machining Kovar

Along with advantages, Kovar machining also has some downsides, and these are as follows:

• The material is expensive and, therefore, is mostly not considered when high-volume manufacturing is required.
• It's very rarely available, and securing it is a challenging task.
• Kovar is brittle and can fracture due to sudden shocks.
• It is difficult to work with and needs specialized equipment and expertise to manufacture components of high quality using it.

Typical Processes for Machining Kovar Parts

Kovar machining can be done through various processes based on the application and component requirement. Some of these processes are as follows:

CNC-Fräsen

CNC-Fräsen uses Kovar to manufacture complex components. The hardness of Kovar requires selecting the right cutting tools and speed to avoid tool wear. Coolants are also needed during milling to ensure precision and prevent tool wear.

CNC-Drehen

CNC-Drehen is a machining process in which round and cylindrical Kovar components are manufactured. Carbide tools are used for this process, and a moderate cutting speed is maintained to prevent work hardening.

CNC-Bohren

CNC-Bohrungen is a process in which holes can be created with high precision in Kovar components. The process uses carbide tools with a slow feed rate to prevent tool wear and achieve accurate holes.

EDM

EDM is one of the most effective machining methods for Kovar, helping in creating intricate shapes. It can machine the thin sections of Kovar. Being a non-contact process, it prevents work hardening and deformation of materials.

Laserschneiden

Laserschneiden, as the name suggests, uses a beam of laser to create clean cuts on the Kovar component. It is suitable for applications that need components with high tolerance and precision and reduced thermal distribution.

Key Applications of Kovar Alloy Machining

Koval alloy machining is used in multiple industries. Some of the applications of Kovar machining are discussed in the section below.

Glass Sealing

Kovar is machined for vacuum systems to create glass-to-metal seals. Due to its coefficient of thermal expansion matching that of borosilicate glass, it is the most suitable choice for this application.

Elektronik

Kovar is used in the electrical industry for transistors, diodes, and other components that need semiconductive features. It has high mechanical strength and hence can offer reliable connectivity.

Luft- und Raumfahrt

Kovar alloy can be machined for aerospace components as they have significant temperature changes and tough requirements for sealing, which Kovar meets.

Medizinische

Machining Kovar helps create components compatible with medical applications. Kovar components offer biocompatibility and are not impacted by temperature changes; hence, they are suitable for implantable devices as well.

Design Considerations When Machining Kovar

When machining Kovar, some design considerations should be followed to achieve the finest quality components, and these are as follows:

• Ensure that the coefficient of thermal expansion of Kovar and the adjacent materials match so that thermal stress can be avoided during machining.
• Machining Kovar needs a slow speed and a high feed rate, so work hardening can be reduced.
• It is suggested that carbide tools be used when machining Kovar to avoid wear and tear.
• In order to ensure dimensional stability in the components made of Kovar, try to conduct pre- and post-annealing on the components.
• You can also opt for a surface treatment after machining Kovar to prevent contamination and oxidation, as well as enhance the component's life.

Challenges in Kovar Alloy CNC Machining

Kovar-Bearbeitung comes with certain challenges. This section below features those challenges and the solutions that can be implemented to deal with them.

Arbeitsverhärtung

Work hardening is a common issue during Kovar machining, making it difficult to conduct the process and even impacting the tool's life.

To prevent this issue, it is suggested that the cutting speed be maintained at a low speed and increased lubrication, which helps reduce the heat.

Tool Wear

Kovar is a tough material and can cause tool wear. A carbide tool is suggested, which can withstand the process of machining Kovar and maintain its sharpness in the long run.

Thermal Expansion Management

Kover has controlled thermal expansion, but sometimes, if the machining process is not managed appropriately, it can become problematic.

Always plan the machining process and consider the thermal expansion based on the operating temperature environment.

Oxidation der Oberfläche

Kovar can develop a layer of oxide if it is heated. This impacts the quality of the component, and to control this, you can control the speed of machining and manage heating.

Internal Stress

If Kovar components are not annealed, they tend to develop internal stress. Hence, annealing these parts before machining helps relieve internal stress.

Start Your Kovar Machining Project with DEK

If you are looking for a reliable machining partner for Kovar components, DEK can be your go-to choice. We have experience in Kovar machining and hence can offer you fine, precise, and accurate components.

You can discuss your requirements and industrial application with us, and we can design custom Kovar components machined for you.

Zusammenfassend

Kovar is an alloy that is very rarely used. It is very important to understand everything about it before you decide to use it for your project.

As you have gone through the guide above, you must have learned about Kovar machining and how to deal with the associated challenges.

Die Welt bewegt sich schnell auf neue Innovationen zu, und unter ihnen ist die Innovation von Drohnen eine sehr gute Entwicklung.

Bei der Herstellung von Drohnen sind kundenspezifische Drohnenteile erforderlich. Im folgenden Leitfaden werden die Verfahren zur Herstellung kundenspezifischer Drohnenteile beschrieben. Also, lasst uns lesen.

Erklärungen zur Herstellungsindustrie von Drohnenteilen

Die Herstellungsindustrie für Drohnenteile wächst schnell, da Drohnen eingesetzt werden, um den Zugang zu verschiedenen Branchen zu erweitern. Drohnen werden in den Bereichen Verteidigung, Logistik, Landwirtschaft, Unterhaltung und sogar Überwachung eingesetzt.

Die Weiterentwicklung dieser Technologie erfordert eine hohe Nachfrage nach hochwertigen Komponenten. Die Herstellung von Drohnenbauteilen ist eine der wichtigsten Industrien, die zur Herstellung eines kompletten Drohnensystems führen.

Welche Technologien verwenden wir bei der Herstellung von UAV- und Drohnenteilen?

Bei der Herstellung werden verschiedene Technologien eingesetzt UAVs und Drohnenteile, von denen einige im folgenden Abschnitt behandelt werden.

CNC-Bearbeitung

Präzision und Genauigkeit sind die Grundlage von Drohnen, und diese können mit geeigneten CNC-Bearbeitungsmethoden erreicht werden. CNC-Maschinen werden für die Herstellung komplexer Drohnenkomponenten wie Rahmen, Motorhalterungen und anderer Strukturteile eingesetzt.

Insbesondere die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung wird für die Herstellung komplexer und detaillierter Komponenten mit hervorragender Genauigkeit eingesetzt, wie sie in der Drohnenindustrie benötigt werden.

Die 5-Achsen-Bearbeitung ist in der Lage, das Schneidwerkzeug in 5 verschiedenen Achsen zu bewegen, wodurch komplexe Geometrien erreicht werden können. Die Komponenten der Drohne, wie z. B. Propellerblätter und Elektronikgehäuse, benötigen ein Verfahren, das ihrer komplexen Bearbeitung gerecht wird.

Darüber hinaus ist das Verfahren mit einer breiten Palette von Werkstoffen kompatibel, darunter Titan, Kohlenstoff und Aluminium. Mit der 5-Achs-Bearbeitung lassen sich also in kürzerer Zeit und in weniger Aufspannungen hoch bearbeitete Komponenten mit komplexen Winkeln herstellen.

3D-Druck

3D-Druck ist ein Verfahren, das zur Herstellung von Leichtbaukomponenten für Drohnen verwendet wird. Dabei werden Schichten von Materialien nacheinander aufgetragen und ein 3D-Bauteil erzeugt.

Es wurde für die Herstellung von Prototypen von Drohnenkomponenten verwendet. Das 3D-Druckverfahren ist mit Metall und Kunststoff kompatibel. Es kann Komponenten wie Flugwerke und Gehäuse in kleinen Mengen herstellen.

Herstellung von Blechen

Die Blechverarbeitung hilft bei der Herstellung von Komponenten für Drohnen, die strukturelle Festigkeit und Haltbarkeit benötigen.

Die wichtigste Methode zur Herstellung von Blechteilen für Drohnen ist das Laserschneiden, mit dem sich Metall schnell und präzise schneiden lässt. Mit diesem Verfahren lassen sich präzise Größen und Formen erzielen, und es wird für die Herstellung von Drohnenrahmen, Fahrwerken und Halterungen verwendet.

Beim Laserschneiden entstehen saubere und feine Kanten, die aus Materialien wie Stahl und Aluminium geschnitten werden können, die in Drohnen verwendet werden. Es bietet hohe Präzision, weniger Abfall und sogar eine schnelle Produktion.

Spritzgießen

Das Spritzgießen ist ein Verfahren, bei dem Kunststoffteile in großen Mengen hergestellt werden.

Die in Drohnen verwendeten Kunststoffteile werden ebenfalls im Spritzgussverfahren hergestellt. Beispielhafte Komponenten sind Sensoren, Propeller und Kameragehäuse, die alle leicht sind.

Es wird eine breite Palette von Thermoplasten verwendet, die den Bauteilen Flexibilität, Festigkeit und geringes Gewicht verleihen. Es erfordert die Erstellung einer Form, und sobald diese hergestellt ist, können die Komponenten auch mit hoher Qualität hergestellt werden.

Urethan-Guss

Der Urethanguss ist ein kostengünstiges Verfahren, mit dem eine begrenzte Anzahl von Komponenten für Drohnen hergestellt werden kann. Es eignet sich auch für die Herstellung von Prototypen und ist eine Alternative zum Spritzguss für Kleinserien.

Beim Urethanguss wird eine Urform verwendet, in die dann Urethanharz gegossen wird, um die Urform nachzubilden. Damit lassen sich flexible und leichte Komponenten für Drohnen herstellen.

Die Bedeutung der CNC-Bearbeitung bei der Herstellung von Drohnenteilen

Die CNC-Bearbeitung ist bei der Herstellung von Drohnenteilen von großer Bedeutung. Sie bietet Konsistenz, Genauigkeit und hohe Präzision bei der Herstellung von Komponenten für Drohnen.

Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Bearbeitung einer Vielzahl von Materialien, darunter Kunststoffe, Metalle und sogar Verbundwerkstoffe.

Es verfügt über fortschrittliche Techniken, die bei der Herstellung kundenspezifischer Drohnenteile mit komplexen Formen wie der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung helfen. Außerdem handelt es sich um ein skalierbares Verfahren, das sowohl für die Herstellung von Großserien als auch von Prototypen verwendet werden kann.

Materialauswahl für die Herstellung von Drohnenteilen

Drohnenteile werden aus vielseitigen Materialien hergestellt, von denen einige wie folgt sind

Kohlefaser: Es ist ein leichtes, hochfestes Material, das sich für Drohnenrahmen und -rümpfe eignet.

Fiberglas: Glasfaser ist ein preiswerteres und schwereres Material als Kohlefaser und wird für Drohnenkomponenten gewählt, die weniger kritisch sind.

Kevlar: Es bietet eine hohe Stoßfestigkeit und macht die Drohne auch unter rauen Bedingungen haltbar.

Thermoplastisch: Es ist ein flexibles, starkes Bauteil, das bei der Herstellung von Drohnenteilen mit präzisen Designs hilft.

Aluminium: Es ist stabil und leicht und wird häufig für Fahrwerke und Drohnenrahmen verwendet.

Titan: Es bietet Korrosionsbeständigkeit und hohe Festigkeit und eignet sich daher für hochbelastete Drohnenkomponenten und Rotorblätter.

Magnesium-Legierungen: Sie tragen dazu bei, das Gewicht der Drohne zu reduzieren und die Effizienz zu gewährleisten.

Kupfer: Es wird für die elektrischen Komponenten von Drohnen verwendet, z. B. für die Verkabelung, um eine effiziente Signal- und Energieübertragung zu gewährleisten.

Nachbearbeitung bei der Herstellung von Drohnenteilen

Nach der Herstellung der Drohnenteile mit den verschiedenen Verfahren sind auch einige Nachbearbeitungen erforderlich, die zur Verbesserung der Haltbarkeit und der Oberflächenbeschaffenheit beitragen.

Einige dieser Nachbearbeitungsmethoden, die in den Drohnenteilen verwendet werden, sind die folgenden:

Perlstrahlen

Beim Perlstrahlen werden kleine Perlenpartikel mit hoher Geschwindigkeit auf das Bauteil gestrahlt. Es hilft bei der Bearbeitung und Reinigung der Oberflächen. Es schafft eine gleichmäßige Oberfläche, die bei der weiteren Bearbeitung hilft.

Eloxieren

Das Eloxieren ist ein elektromechanisches Verfahren, bei dem die Metalloberfläche in eine Oberfläche auf Basis eines anodischen Oxids umgewandelt wird, wodurch sie korrosionsbeständig wird.

Pulverbeschichtung

Bei der Pulverbeschichtung wird trockenes Pulver aufgetragen und das Bauteil unter Hitze gehärtet, um eine dauerhafte Oberfläche zu erhalten. Sie kann dem Bauteil auch Farbe verleihen und es vor Umweltschäden schützen.

Malerei

Die Lackierung ist ein sehr einfaches Verfahren der Oberflächenveredelung, bei dem flüssige Farbe auf ein Bauteil aufgetragen wird, um eine Schutzschicht zu erhalten. Sie verbessert die Ästhetik der Drohnenkomponenten und schützt sie sogar vor Korrosion.

Anwendungen der Herstellung von Drohnenteilen

Das Verfahren zur Herstellung von Drohnenbauteilen wird in verschiedenen Anwendungen eingesetzt, von denen einige im Folgenden aufgeführt sind:

Überwachung der öffentlichen Sicherheit

Drohnen sind in der Lage, Wärmebilder zu erzeugen und können für verschiedene Sicherheitsmaßnahmen eingesetzt werden, z. B. zur Bekämpfung von Waldbränden. Sie können auch alle natürlichen Hindernisse umgehen.

Mit hochauflösenden Kameras können sie Gebiete scannen und Ziele nach Prioritäten ordnen. Sie bieten auch Einblicke aus der Luft in Echtzeit und können für die Kartierung von Unfällen und Tatorten verwendet werden. Alles in allem verbessern sie also die Reaktions- und Sicherheitszeiten.

Industrielle Inspektion

Industriedrohnen werden bei der Inspektion von Kommunikationstürmen, Stromleitungen und Windkraftanlagen eingesetzt. Sie verfügen über Sensoren, die Leckagen erkennen und bei der rechtzeitigen Entscheidungsfindung helfen können.

Selbst in Notfällen können die Drohnen den Schaden beurteilen und bei der Reparatur helfen. Sie können eine Inspektion einer beliebigen Stelle aus der Ferne durchführen.

Luftbildkartierung

Drohnen werden in großem Umfang für Luftbildaufnahmen zur Landvermessung und Stadtplanung eingesetzt. Sie helfen dabei, geografische Informationen zu sammeln und Daten zu verarbeiten, so dass die Betriebskosten gesenkt werden können.

Die von Drohnen erzeugten Daten sind präzise und enthalten Fotos, die den Planern helfen, alles zu visualisieren.

Zusammenfassung

In Zukunft wird sich die Herstellung von Drohnenteilen auf die Verwendung leichter und energieeffizienter Materialien konzentrieren.

Die Nachfrage nach diesen Drohnen steigt in den meisten Sektoren, und daher werden Methoden zur Verlängerung der Akkulaufzeit und zur Verbesserung der Flugeffizienz in Betracht gezogen. Außerdem ist es wichtig, sich für umweltfreundliche Materialien zu entscheiden.

Ihr zuverlässiger Partner für die Herstellung von Drohnenteilen - DEK

DEK kann Ihr bevorzugter Hersteller für Drohnenteile sein. Wir stellen kundenspezifische Drohnenteile und Prototypen für einen großen Kundenkreis her und haben genügend Erfahrung gesammelt, um Genauigkeit und Präzision zu gewährleisten.

Unser Team verfügt über Erfahrung und Fachwissen bei der Entwicklung von Drohnenkomponenten auf der Grundlage der jeweiligen Anwendung und der Anforderungen der Branche.