Ein ultimativer Leitfaden für Druckgießen
Im Druckgussverfahren werden Metallteile mit präzisen Geometrien und dünnen Wänden hergestellt, die sich für die Großserienproduktion eignen. Mit dieser vielseitigen Technik werden hochwertige Teile hergestellt, die sich für verschiedene Branchen wie Möbelherstellung, Konsumgüter, Spielzeug, Militär und mehr eignen.
Für manche sind die Kosten des Druckgusses jedoch zu hoch oder das Verfahren zu komplex, um es zu verstehen. Wenn Sie sich fragen, wie das Druckgussverfahren funktioniert, welche Materialien dabei verwendet werden können oder welche Vorteile es mit sich bringt, dann ist unser ultimativer Leitfaden zum Druckguss genau das Richtige für Sie!
Wir helfen Ihnen zu verstehen, warum diese Technik so wertvoll ist, dass Sie Ihre Ressourcen in sie investieren sollten.
Eine kurze Geschichte des Druckgusses
Die Geschichte des Druckgusses reicht bis in die Mitte des 19. Jahrhunderts zurück. Die ersten Druckgussmaschinen wurden 1838 erfunden und ebneten den Weg für die Weiterentwicklung der Branche.
Der Warmkammerdruckguss wurde 1849 eingeführt und ermöglichte die schnellere Herstellung kleinerer Teile, während der 1885 patentierte Kaltkammerdruckguss die Herstellung größerer Teile und von Legierungen mit höherem Schmelzpunkt ermöglichte.
Der Aluminiumdruckguss begann 1914 und bot leichte und korrosionsbeständige Eigenschaften. Der Zinkdruckguss wurde 1927 populär, und der Magnesiumdruckguss kam in den 1930er Jahren auf.
Nach dem Zweiten Weltkrieg erfuhr der Druckguss kontinuierliche Verbesserungen bei Materialien, Technologie und Automatisierung. Das späte 20. Jahrhundert brachte computergestütztes Design und Simulation, was die Präzision erhöhte.
Im 21. Jahrhundert hat sich der Druckguss zu einer globalen Industrie mit Anwendungen in der Automobil- und Elektronikindustrie entwickelt, die auf Nachhaltigkeit und Effizienz setzt. Es wird erwartet, dass die Zukunft des Druckgusses durch kontinuierliche Fortschritte geprägt sein wird.
Wie funktioniert das Druckgießen?
Druckguss ist ein Metallgussverfahren, bei dem geschmolzenes Metall unter hohem Druck in einen Formhohlraum gepresst wird. Der Formhohlraum wird mit zwei gehärteten Stahlformen geschaffen, die in die gewünschte Form des Endprodukts gebracht werden.
Druckguss wird häufig zur Herstellung komplex geformter Teile mit hoher Präzision und glatten Oberflächen verwendet. Hier finden Sie einen Überblick über die Funktionsweise des Druckgussverfahrens:
1. Formgestaltung
Die Formgestaltung prägt die Geometrie des endgültigen Bauteils. Die Form muss alle Details, Abmessungen und Oberflächenanforderungen des Teils erfassen.
Die Konstrukteure berücksichtigen Faktoren wie Materialauswahl und maschinenspezifische Bedingungen. Aufgrund der hohen Drücke beim Einspritzen und Abkühlen des Metalls, die sich bei unsachgemäßer Konstruktion auf die Oberflächenbeschaffenheit und die Verformung der Teile auswirken können, ist die Beachtung von Details entscheidend.
2. Metallvorbereitung
Bei der Vorbereitung des Metalls für das Gießen müssen Temperatur und Zusammensetzung sorgfältig gesteuert werden, um Fehler im Endprodukt zu vermeiden. Die Aufrechterhaltung der richtigen Temperatur während des Einspritzens in die Form ist entscheidend, und die Zusammensetzung des Metalls, einschließlich der Art der Legierung und des Reinheitsgrads, muss den Sicherheits- und Qualitätsstandards entsprechen.
Qualitätskontrollmaßnahmen gewährleisten die Einhaltung der Industrierichtlinien, und Umweltfaktoren wirken sich auf die Abkühlungszeiten aus, was die Notwendigkeit der Berücksichtigung von Vorwärm- und Nachkühlphasen in metallurgischen Prozessen unterstreicht.
3. Klemmen
Dadurch wird sichergestellt, dass geschmolzenes Metall in eine Form gespritzt werden kann. Druckgießmaschinen werden in Schließtonnen angegeben, die die Kraft angeben, die sie aufbringen können, um die Form sicher zu halten und zu komprimieren.
Spezielle Schließmechanismen, wie z. B. Kniehebelgestänge, verstärken diese Kraft und sorgen für einen Hub, der der Tonnage der Maschine entspricht. Diese Kombination aus mechanischem Gestänge und hydraulischer Leistung gewährleistet eine gleichmäßige Kompression in mehrere Richtungen und ein präzises Einspritzen des geschmolzenen Metalls in die Form mit engen Toleranzen.
4. Einspritzung
Das geschmolzene Metall, in der Regel Aluminium, Zink oder Magnesium, wird in einem Ofen auf eine bestimmte Temperatur erhitzt.
Die Druckgießmaschine schließt die Form und spritzt das geschmolzene Metall mit hohem Druck in den Hohlraum. Dieser Druck wird aufrechterhalten, bis das Gussteil erstarrt.
5. Kühlung
Sobald das geschmolzene Metall eingespritzt ist, beginnt es abzukühlen und zu erstarren, wobei es die Form der Gussform annimmt. Die Abkühlzeit ist entscheidend für das Erreichen der gewünschten Eigenschaften und die Vermeidung von Fehlern.
6. Auswurf
Nachdem das Metall erstarrt ist, öffnet die Druckgießmaschine die Form, und das neu geformte Teil wird aus dem Formhohlraum ausgestoßen. Auswerferstifte oder -mechanismen helfen beim Entfernen des Gussteils aus den Formen.
7. Beschneiden
Das ausgeworfene Teil kann überschüssiges Material, den so genannten Grat, aufweisen, der normalerweise in einem Entgratungsprozess entfernt wird. Um die endgültigen Produktspezifikationen zu erreichen, können weitere Nachbearbeitungsprozesse, wie z. B. maschinelle Bearbeitung oder Oberflächenbehandlung, durchgeführt werden.
Arten des Druckgusses
Druckguss ist ein Verfahren zur Herstellung komplexer Formen mit hohen Toleranzen und großen Größenunterschieden, das je nach Verwendungszweck auf verschiedene Materialien angewendet werden kann.
Zu den gebräuchlichsten Arten gehören das Warmkammer-Druckgießen, das Kaltkammer-Druckgießen, das Vakuum-Druckgießen, das Squeeze-Casting-Verfahren, das Semi-Solid-Metal-Forming und das Kokillen- oder Niederdruck-Druckgießen.
Warmkammer-Druckgießen
Beim Warmkammer-Druckguss wird der Einspritzmechanismus in ein Bad aus geschmolzenem Metall eingetaucht. Das geschmolzene Metall wird automatisch in die Kammer gezogen und dann unter Druck in den Formhohlraum gepresst.
Dieses Verfahren eignet sich für Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt, wie z. B. Zink, Zinn und Blei.
Kaltkammer-Druckgießen
Kaltkammerdruckguss wird für Metalle mit höherem Schmelzpunkt, wie Aluminium, Magnesium und Kupfer, verwendet.
Bei diesem Verfahren wird das geschmolzene Metall in eine Gießkammer außerhalb der Druckgussmaschine geschüttet. Ein Kolben drückt dann das Metall unter hohem Druck in den Formhohlraum. Das Kaltkammer-Druckgussverfahren eignet sich für ein breiteres Spektrum an Legierungen als das Warmkammer-Druckgussverfahren.
Vakuum-Druckgießen
Vakuumdruckguss ist eine Variante des traditionellen Druckgussverfahrens, bei dem während des Druckgusszyklus ein Vakuum angelegt wird.
Ziel ist es, die Porosität zu verringern und die Qualität des Endprodukts zu verbessern, indem Gase aus dem geschmolzenen Metall entfernt werden. Dieses Verfahren wird häufig bei der Herstellung hochwertiger Teile mit strengen Anforderungen eingesetzt.
Squeeze-Casting-Verfahren
Das Squeeze-Casting kombiniert Aspekte der beiden Verfahren Gießen und Schmieden.
Geschmolzenes Metall wird in den Formhohlraum gegossen, und dann übt eine hydraulische Presse während der Erstarrung zusätzlichen Druck auf das Metall aus. Dies führt zu einem dichteren und feinkörnigeren Gefüge und verbessert die mechanischen Eigenschaften des Endprodukts.
Semi-solid Metal Forming
Bei der halbfesten Metallumformung wird kein vollständig flüssiges Metall verwendet, sondern ein teilweise erstarrtes Metall (halbfester Schlamm). Das halbfeste Metall wird unter Druck in den Formhohlraum gespritzt. Mit diesem Verfahren werden Teile mit hoher Festigkeit und ausgezeichneter Maßgenauigkeit hergestellt.
Schwerkraft- oder Niederdruckdruckgießen
Beim Schwerkraft- oder Niederdruck-Druckguss wird eine Dauerform verwendet und die Schwerkraft genutzt, um die Form mit geschmolzenem Metall zu füllen. Das geschmolzene Metall wird in einen Warmhalteofen gegossen, und dann wird ein Niederdrucksystem verwendet, um das Metall in die Form zu drücken. Dieses Verfahren eignet sich für die Herstellung großer, komplexer Teile mit relativ geringem Druck.
Druckgießen
Druckguss ist ein allgemeiner Begriff, der sowohl das Warm- als auch das Kaltkammer-Druckgussverfahren umfasst.
In beiden Fällen wird geschmolzenes Metall mit hohem Druck in einen Formhohlraum gepresst. Das Ergebnis sind schnelle Produktionszyklen und die Möglichkeit, komplexe und präzise Teile mit hoher Wiederholgenauigkeit herzustellen.
Welche Materialien können für den Druckguss verwendet werden?
Beim Druckguss wird eine Reihe hochwertiger Legierungen wie Aluminium, Zink, Kupfer, Magnesium, Blei, Bronze und Messing verwendet, um detaillierte Metallteile und Komponenten mit komplexen Geometrien und dünnen Wänden herzustellen.
Erfahren Sie mehr über das breite Spektrum der im Druckguss verwendeten Werkstoffe und wie diese optimal für Ihre gewünschte Anwendung eingesetzt werden können.
Aluminium-Legierungen
Aluminium wird aufgrund seines geringen Gewichts, seines guten Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht, seiner Korrosionsbeständigkeit und seiner hohen Wärmeleitfähigkeit häufig für den Druckguss verwendet. Zu den gängigen Aluminiumlegierungen für den Druckguss gehören A380, A383 und A360.
Zink-Legierungen
Zink ist eine weitere beliebte Wahl für den Druckguss, da es eine gute Dimensionsstabilität, hohe Schlagfestigkeit und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit bietet. Zu den gängigen Zinklegierungen für den Druckguss gehören Zamak 3, Zamak 5 und Zamak 7.
Kupfer-Legierungen
Auch Legierungen auf Kupferbasis, wie Messing und Bronze, können für den Druckguss verwendet werden. Diese Legierungen bieten eine gute elektrische Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und ein ansprechendes Aussehen. Sie können jedoch einen höheren Schmelzpunkt haben als Aluminium- und Zinklegierungen.
Magnesium-Legierungen
Magnesium ist für seine geringe Dichte bekannt, die es zum leichtesten Konstruktionsmetall macht. Magnesiumlegierungen werden im Druckguss für Anwendungen verwendet, bei denen eine Gewichtsreduzierung entscheidend ist. Zu den gängigen Magnesiumlegierungen gehören AZ91D und AM60B.
Bleilegierungen
Bleilegierungen sind im Druckguss aufgrund von Umwelt- und Gesundheitsbedenken im Zusammenhang mit Blei weniger verbreitet. Bleilegierungen können jedoch weiterhin für bestimmte Anwendungen verwendet werden, bei denen ihre Eigenschaften, wie z. B. Weichheit und Formbarkeit, von Vorteil sind.
Bronze- und Messinglegierungen
Bronze und Messing sind Legierungen auf Kupferbasis, die für den Druckguss verwendet werden können. Sie werden wegen ihrer ästhetischen Qualitäten, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer besonderen mechanischen Eigenschaften geschätzt. Allerdings sind sie in traditionellen Druckgussanwendungen nicht so häufig zu finden wie Aluminium- oder Zinklegierungen.
Vorteile des Druckgusses
Für viele Branchen und Anwendungen ist Druckguss eine zuverlässige und effiziente Lösung, die eine beeindruckende strukturelle Integrität aufweist und bei korrekter Ausführung eine Reihe von Vorteilen bietet.
Diese Vorteile reichen von hochwertigen Oberflächen und komplexen Teilegeometrien bis hin zur Fertigung mit hohen Toleranzen und verbesserter Maßhaltigkeit.
Komplexe Formen: Druckguss ermöglicht die Herstellung komplizierter und komplexer Formen mit hoher Präzision. Die Form, die bei diesem Verfahren verwendet wird, kann so gestaltet werden, dass detaillierte und anspruchsvolle Teile entstehen, so dass sie sich für Anwendungen eignet, die komplizierte Geometrien erfordern.
Vielseitigkeit: Im Druckguss kann eine breite Palette von Komponenten hergestellt werden, von kleinen, komplizierten Teilen bis hin zu größeren, robusteren Teilen. Dank dieser Vielseitigkeit ist das Verfahren in verschiedenen Branchen anwendbar, z. B. in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Elektronik und anderen Bereichen.
Kosteneinsparung: Druckguss ist für seine Kosteneffizienz bekannt, insbesondere bei der Herstellung großer Mengen von Teilen. Die Hochgeschwindigkeitsproduktionsmöglichkeiten des Druckgusses führen zu kürzeren Zykluszeiten und niedrigeren Arbeitskosten im Vergleich zu anderen Fertigungsverfahren, was zu allgemeinen Kosteneinsparungen beiträgt.
Effizienz: Das Druckgussverfahren ist hocheffizient, mit minimalem Materialabfall. Das geschmolzene Metall wird in den Formhohlraum gespritzt, wodurch das Material effektiv genutzt wird und zusätzliche Bearbeitungs- oder Nachbearbeitungsschritte überflüssig sind. Diese Effizienz führt zu einem rationellen und ressourcenschonenden Fertigungsprozess.
Reproduzierbarkeit: Druckguss bietet eine hervorragende Wiederholbarkeit und Konsistenz bei der Herstellung von Teilen. Sobald die Gussform erstellt ist, kann sie wiederholt zur Herstellung identischer Komponenten verwendet werden, wodurch eine einheitliche Qualität und Spezifikation bei großen Produktionsserien gewährleistet wird.
Glatte Oberflächen: Beim Druckguss entstehen Teile mit glatten Oberflächen und feinen Details. Der hohe Druck im Verfahren trägt zu einer präzisen und glatten Oberfläche des Endprodukts bei, wodurch sich die Notwendigkeit zusätzlicher Polier- oder Endbearbeitungsschritte verringert.
Zugfestigkeit: Druckgussteile weisen eine hohe Zugfestigkeit auf, was sie langlebig macht und sie in die Lage versetzt, erheblichen Belastungen und Beanspruchungen standzuhalten. Diese Eigenschaft ist besonders vorteilhaft bei Anwendungen, bei denen strukturelle Integrität und Festigkeit von entscheidender Bedeutung sind, wie z. B. bei Komponenten für die Automobil- und Luftfahrtindustrie.
Nachteile des Druckgusses
Porosität: Druckguss neigt zu Porositätsproblemen im Endprodukt, die das Aussehen und die Haltbarkeit beeinträchtigen, wenn sie während der Produktion und der Nachbearbeitung nicht genau überwacht werden.
Texturdefekte: Die Beschaffenheit von Nichteisenwerkstoffen und das Druckgussverfahren können zu Texturfehlern im Endprodukt führen, die dessen Gesamtqualität beeinträchtigen.
Unfähigkeit, wärmebehandelt oder auf bestimmte Art und Weise belastet zu werden: Druckgussteile sind unter Umständen nicht flexibel genug für Wärmebehandlungen oder besondere Beanspruchungen, was ihr Einsatzspektrum einschränkt.
Komplexer Werkzeugbau und Präzisionsarbeit: Das Erreichen von Festigkeit mit dauerhaften Komponenten wie Stahl oder Titan erfordert komplizierte Werkzeuge und Präzisionsarbeit im Formenbau, was die Anwendungsmöglichkeiten des Druckgusses einschränkt.
Eigenspannungen: Schnelle Abkühlungsraten während des Gießens können zu Eigenspannungen in den Druckgussteilen führen, die bei großen Druckgussteilen Risse verursachen können. Für eine sichere Verwendung in einem System kann eine zusätzliche Bearbeitung erforderlich sein.
Materialbeschränkungen: Aufgrund der Betriebstemperaturen druckloser Kammermaschinen ist der Druckguss im Allgemeinen auf Werkstoffe mit Schmelzpunkten unter 700 °C, wie z. B. Aluminium, beschränkt.
Begrenzte Auswahl an möglichen Artikeln: Die Kombination der oben genannten Faktoren schränkt die Vielfalt der Gegenstände ein, die im Druckgussverfahren effizient hergestellt werden können.
Laufende Optimierungsbemühungen: Die Konstrukteure müssen in der Optimierung der Ressourcen versiert bleiben, um die Grenzen des Druckgusses zu überwinden und langfristig effiziente Endprodukte zu gewährleisten.
Für welche Branchen wird Druckguss benötigt?
Druckguss wird nicht nur in der konventionellen Automobilbranche eingesetzt. Viele Anwendungen erfordern druckgegossene und bearbeitete Komponenten für medizinische Geräte, Elektrowerkzeuge, Möbel und militärische Verteidigungsprojekte.
Lesen Sie weiter, um mehr über die Anwendungen in den einzelnen Branchen zu erfahren:
Automobilindustrie: Druckguss wird aufgrund seiner Kosteneffizienz und der hohen Produktionsraten in großem Umfang für die Herstellung von Komponenten wie Motorblöcken, Getriebegehäusen und verschiedenen Automobilteilen verwendet.
Elektrisch: Elektrische Komponenten wie Steckverbinder, Gehäuse und Kühlkörper können durch Druckguss effizient hergestellt werden, da sich mit diesem Verfahren komplizierte Formen mit guter Leitfähigkeit erzeugen lassen.
Luft- und Raumfahrt: Der Druckguss wird in der Luft- und Raumfahrt Industrie zur Herstellung von Leichtbauteilen mit hoher struktureller Integrität, wie z. B. Flugzeugtriebwerksteile und Strukturbauteile.
Medizinisch: Druckguss wird für medizinische Ausrüstung und Geräte verwendet, einschließlich Komponenten für Diagnosegeräte, Gehäuse für elektronische medizinische Geräte und andere Präzisionsteile.
Transport: Neben dem Automobilbau findet der Druckguss auch im breiteren Transportsektor Anwendung, einschließlich der Herstellung von Komponenten für Motorräder, Fahrräder und andere Fahrzeuge.
Gerät: Druckguss wird in der Haushaltsgeräteindustrie häufig zur Herstellung von Teilen für Kühlschränke, Klimaanlagen und andere Haushaltsgeräte verwendet.
Möbel: Der Druckguss ist zwar nicht so weit verbreitet wie in anderen Branchen, kann aber für die Herstellung bestimmter Möbelkomponenten wie Metallbeschläge oder dekorative Elemente verwendet werden.
Es kann auch zur Herstellung von Scharnieren, Knöpfen und Griffen für langlebige Haushaltsgeräte verwendet werden.
Militär: Das Militär verwendet Druckguss zur Herstellung verschiedener Komponenten, darunter Waffenteile, Kommunikationsgeräte und andere Spezialausrüstung.
Verbraucher: Druckguss wird für eine Reihe von Konsumgütern verwendet, darunter auch für die Herstellung von Komponenten für Kameras, Audiogeräte und andere elektronische Geräte.
Spielzeug: Druckguss wird zur Herstellung von Metallteilen für bestimmte Arten von Spielzeug verwendet und ist eine kostengünstige Methode zur Herstellung detaillierter und haltbarer Komponenten.
Häufig gestellte Fragen
Von welchen Faktoren hängt beim Druckgussverfahren die Qualität des Produkts ab?
Beim Druckguss hängt die Produktqualität von Faktoren wie der Materialauswahl, der Kontrolle des Rohmaterials, der Prozessplanung, der Produktionsplanung und den Eigenschaften der Druckgussmaschine ab.
Die Materialauswahl beeinflusst die Festigkeit und Haltbarkeit des Produkts, wobei Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt eine gleichmäßige Erwärmung und die Vermeidung von Defekten begünstigen.
Die Kontrolle des Rohmaterials umfasst die Veredelung zur Beseitigung von Verunreinigungen, um eine hohe Qualität der fertigen Teile zu gewährleisten. Die Prozessplanung liefert detaillierte Anweisungen für die Massenproduktion, wodurch Schwankungen und Ausfallzeiten reduziert werden.
Die Produktionsplanung berücksichtigt die erforderliche Anzahl von Teilen, Rüstzeiten und Zyklen, um die Produktionsanforderungen ohne Qualitätseinbußen zu erfüllen. Druckguss ist ein effizientes Verfahren für die kostengünstige Herstellung von Metallobjekten mit komplexen Formen.
Ist Druckgießen teuer?
Ja, Druckguss kann teuer sein, da erhebliche Vorlaufkosten für Anlagen, Formen und zugehörige Komponenten anfallen. So kosten Kaltkammer-Druckgießmaschinen in der Regel zwischen $50.000 und $500.000 oder mehr, je nach Größe und Ausstattung.
Zu den zusätzlichen Investitionen gehören die Werkzeugkosten für jede einzelne Form, die in der Produktion verwendet wird. Während diese anfänglichen Kosten im Vergleich zu anderen Fertigungsverfahren ein Hindernis darstellen können, kann das Druckgießen im Laufe der Zeit kosteneffektiv werden, wenn man das Potenzial für die Massenproduktion und die niedrigeren Werkzeugkosten als alternative Methoden berücksichtigt.
Letztendlich ist das Druckgießen eine lohnende Investition für die Herstellung größerer Mengen von Teilen oder komplexer Formen, die mit einfacheren Alternativen nicht ohne weiteres erreicht werden können.
Warum nennt man es Druckguss?
Druckguss bedeutet im Wesentlichen das Gießen von Metall in eine Form oder ein Werkzeug. Mit diesem Verfahren werden komplexe, hochpräzise Teile mit einer glatten Oberfläche hergestellt. Der Begriff "Druckgussform" betont die Rolle der Form bei der Gestaltung des Endprodukts während des Gießprozesses.
Haben Druckgussprodukte eine lange Lebensdauer?
Ja, im Druckguss entstehen in der Regel langlebige Produkte. Die Lebensdauer hängt von Faktoren wie dem verwendeten Metall, dem Produktionsprozess und der Wartung ab.
Aluminiumlegierungen halten bei ordnungsgemäßer Wartung etwa 100.000 Zyklen, während Zinklegierungen unter optimalen Bedingungen mehr als eine Million Zyklen überstehen können.
Druckgussteile sind anderen Komponenten, wie z. B. maschinell bearbeiteten Teilen, überlegen, da die Materialverschiebung während der Produktion minimal ist und die Form präzise konstruiert ist, was eine dauerhafte Genauigkeit gewährleistet. Diese Eigenschaften führen zu erheblichen Kosteneinsparungen im Vergleich zu alternativen Methoden wie Schmieden oder Fertigungsverfahren mit mehreren Komponenten oder Schweißvorgängen.
Was ist der Unterschied zwischen Druckgießen und Schmieden?
Druckguss und Schmieden sind Metallverarbeitungsmethoden, die komplexe Formen präzise herstellen, sich aber in ihren Ansätzen und Ergebnissen unterscheiden.
Beim Druckguss wird flüssiges Metall unter Druck in eine Form gespritzt, wodurch komplizierte und präzise Formen mit Vorteilen wie hoher Wiederholbarkeit, glatten Oberflächen und Kosteneinsparungen bei Aluminiumlegierungen entstehen. Bei Zinklegierungen gibt es jedoch Einschränkungen bei der Wandstärke und höhere Kosten.
Beim Schmieden werden die Rohmaterialien erhitzt und durch Druckkraft in Form gebracht, so dass Knetteile mit verbesserter struktureller Integrität entstehen. Dieses Verfahren, bei dem Pressen oder Hämmer zum Einsatz kommen, bietet eine bessere langfristige Leistung und Haltbarkeit als Druckguss allein.
Welche Begriffe aus dem Bereich Druckguss kennen Sie?
Druckguss ist ein effektives Herstellungsverfahren, bei dem Metalle mit Hilfe von Hochdruck-Spritzgussformen sorgfältig geformt werden. Druckgussteile können aus verschiedenen Materialien bestehen, darunter Zink-, Kupfer-, Aluminium-, Magnesium- und Bleilegierungen.
Um eine gleichbleibende Qualität über alle Produktionsläufe hinweg zu gewährleisten - jedes Druckgussteil muss bestimmte Anforderungen erfüllen - werden in der Druckgussindustrie verschiedene Begriffe verwendet, um diese spezifischen Kriterien zu definieren.
Zu den gängigen Konzepten für den Druckguss gehören die Werkzeugausstattung für den Druckguss (die angibt, wie die Formen angeordnet sind), Druckgusstoleranzen oder Vergleiche der Maßgenauigkeit (Messung eines produzierten Teils anhand seiner exakten Abmessungen), Entformungswinkel (der Winkel, in dem sich die Wände innerhalb eines Formhohlraums nach außen neigen, um ein schnelleres Auswerfen zu ermöglichen) und Beschneide-/Entgrattechniken (zum Glätten scharfer Kanten nach der Freigabe des Teils).
Schlussbemerkungen
Druckguss ist ein Herstellungsverfahren mit zahlreichen Vorteilen: Es ermöglicht die Formung komplexer Formen, die Herstellung von Teilen in großen Mengen bei kurzen Vorlaufzeiten und verfügt über hervorragende mechanische Eigenschaften.
Es hat auch einige Nachteile, nämlich die hohen Investitionskosten für die Herstellung von Druckgießanlagen oder Formen/verwandten Bauteilen; dies kann jedoch durch eine geeignete Konstruktion für die Herstellbarkeit ausgeglichen werden.
Druckguss kann vielen Branchen zugute kommen, z. B. der Möbelherstellung, militärischen Anwendungen, Konsumgütern und Spielzeug, wo Kosteneinsparungen und Fertigungsgeschwindigkeit wichtige Faktoren sind.
Letztendlich ist das Druckgießen von Vorteil, da durch die effiziente Durchführung der entsprechenden Verfahren ein starkes materielles Produkt ohne zusätzliche Arbeitskosten hergestellt wird.
