Titanium anodizing is also a commonly approached method that alters the properties of titanium, which helps create a layer of protection against corrosion.

This article below discusses what is titanium anodizing, its process, pros and cons, and much more. You can go through it to learn more about titanium anodizing.

What is Titanium Anodizing?

Titanium anodizing refers to a process in which an oxide layer is formed over the surface of titanium components. This process is carried out through an electrolytic process, which changes the chemical, mechanical, and even aesthetic properties of titanium.

Anodizing enhances wear and corrosion resistance and slows down the process of corrosion for many titanium components. It even helps to make titanium more absorbent for coloring so that its aesthetic finish can be enhanced.

How Titanium Anodizing Works

Titanium anodizing works by building a layer of oxide on the component with the help of an electrochemical process. An oxide film is created to enhance the surface's durability and functionality.

Steps for the Titanium Anodizing Process

The steps involved in the anodizing process of titanium have the following steps:

Reinigung der Oberfläche

Die titanium workpiece is first cleaned, and for this, it is immersed in an alkaline bath. It helps to remove all types of grease, dirt, or debris. It is a very crucial stage, as any contaminants on the surface may lead to problems with the anodizing process.

Setting Up the Anodizing Equipment

The cleaned titanium component is then set up in the anodizing equipment. The component is connected to the power supply at its positive terminal and acts as an anode.

Process of Electrolysis

The anode is dipped in an electrolytic bath, which is either phosphoric or sulfuric acid. This solution allows for the flow of current and helps carry out anodization.

Control of Temperature, Current, and Voltage

The layer of oxide created on the titanium surface is dependent on the current, temperature, and voltage prevalent during the process. When the voltage is high, the layers are thicker and have different colors. However, it needs very careful regulation to achieve the required outcome.

Post Treatment

Once the process of anodization is completed, the titanium component is rinsed properly to remove any electrolytes. Sometimes, a sealing step is also done in which the anodized component is immersed in boiling water, which closes its pores.

Pros and Cons of Titanium Anodizing

The pros and cons of titanium anodizing are as follows:

Profis

• It reduces the friction on titanium components and adds hardness, which helps reduce galling risk areas where the surface is abraded.
• It enhances the corrosion resistance.
• The surfaces become biocompatible and do not contain any contamination.
• The process is low-cost and durable.
• It offers a wide color spectrum followed by excellent cosmetic quality.

Nachteile

• It is very challenging to achieve precise color control and maintain it because the process is completely electronic.
• The electrochemical baths used for the process of titanium anodizing are toxic and harmful, and therefore health concerns are a problem.
• When the layer of anodizing is damaged, the time taken for repair is long and requires sufficient oxygen for oxidation purposes.
• By anodizing titanium, the chance of corrosion is not completely eliminated. Some exposures like methanol do lead to stress corrosion in titanium alloys.

Types of Titanium Anodizing

There are different types of anodizing, which are the following:

Type 1: Type 1 titanium anodizing builds a semi-conducting oxide layer, which proves to be useful for extrusion process and thermal control.

Type 2: Type 2 titanium anodizing creates a wear-resistant and thick layer of coating.

Type 3: Type 3 titanium anodizing adds a touch of different colors to titanium, ranging from gold to green.

Type 4: It adds a self-lubricating layer on the titanium surface, which helps in reducing friction.

Natural Oxidation: Titanium naturally also forms a layer of oxide over it, which is thin and protective and grows over a period of time.

What Are the Available Colors for Anodized Titanium?

The colors available for the anodized titanium are the following:

• Cyan
• Green
• Magenta
• Bronze
• Yellow
• Blue

The color of the anodized titanium component is based on the thickness of the layer created. Hence, a wide range of colors is possible based on how thick the oxidized layer is.

Materials Needed to Anodize Titanium

The process of titanium anodizing requires some important materials, and these are as follows:

Electrolyte: The electrolyte solution consists of a mild sulfuric acid or sodium tetraborate solution.

Plastic Tank: This allows the component to be immersed. It can be lined using aluminum foil and filled with electrolytic solution.

DC Power Supply: A DC power supply that can supply a voltage of 0 to 30 volts to lead the anodizing process.

Wires: The wires will be used for connecting the aluminum foil to the power supply and the titanium component to the power supply as well.

Applications Of Titanium Anodizing

The anodized titanium is widely used in different industries, and some of these are discussed below:

Luft- und Raumfahrtindustrie

Anodized titanium components offer lightweight and corrosion resistance. It is, therefore, suitable for fasteners, hydraulic systems, and aircraft housings. These components can withstand harsh conditions and enhance lifespan.

Medizinische Industrie

Die Medizinbranche also uses anodized titanium as it offers excellent Biokompatibilität. These components are suitable for use as implants and surgical instruments that need to work well with bodily fluids. These components can also be sterilized without corroding.

Autoindustrie

In the automobile sector, anodized titanium offers a high strength-to-weight ratio; hence, it is suitable for components like connecting rods.

It offers a strength that is commendable and it is also lightweight. Various components like mufflers are also corrosion-resistant and also can work with high heat.

Konsumgüter

Consumer goods like frames, glasses, watches, and sports goods are also manufactured with anodized titanium. It ensures the aesthetic appeal of the goods and protects them from environmental factors, making them resistant to wear and tear.

Schlussfolgerung

Anodized titanium is used in various applications and offers excellent properties.

If you are looking forward to getting titanium components anodized for your applications, you can get in touch with DEK. We have an experienced team with advanced equipment that allows us to offer excellent anodizing on titanium components.

Titanium Anodizing FAQs

What are the key differences between type 2 and type 3 titanium anodizing?

Type 2 anodizing of titanium uses sulfuric acid, which helps in dying in every color. Type 3 anodizing is carried out with a hard coat, which creates a highly abrasion-resistant coating.

Does anodized titanium fade?

No, anodized titanium doesn't fade easily.

How long does anodizing on titanium last?

Anodizing on titanium lasts throughout if it is not scratched.

Why does anodized titanium change color?

Anodizing creates an oxide layer on the titanium component, which is then filled with a pigment to create the required color.

Does heat remove anodizing?

Heat doesn't remove anodizing, but when subjected to a very high temperature, the anodized titanium may end up discoloring.

Cylindrical components are used in different industries. Cylindrical grinding is usually used to manufacture them or add a surface finish to them.

If you are looking forward to learning more about what is cylindrical grinding, the guide below offers everything in detail, so let's go through it.

What is Cylindrical Grinding?

The process of cylindrical grinding is used in industries where highly accurate and precise cylindrical components are required. The process uses cylindrical grinding machines with cylindrical grinding wheels.

These wheels are of abrasive nature and when they come in contact with the components, they end up removing material from the surface and help create the required shape.

Fundamental Principles of Cylindrical Grinding

The process of cylindrical grinding requires technicians to have an understanding of the basic principles that are associated with the machining process. These fundamental principles help in making informed decisions regarding production.

Cylindrical grinding is also a machining process in which most of the components are manufactured keeping precision and tight tolerance as a prime consideration.

Hence, understanding the selection of the right equipment, tools, and operating parameters is very crucial to getting the right components.

Advantages of Cylindrical Grinding

The process of cylindrical grinding has various benefits, and some of these are as follows:

• The process allows tight tolerance of the components, ensuring uniform results due to the high accuracy and precision offered.
• The grinding process is known for ensuring appropriate surface finishing, and hence, cylindrical grinding also ensures the properly finished surfaces of cylindrical components so that the need for polishing is eliminated.
• It is a versatile process that can cater to multiple materials and shapes.
• The process helps in relieving the internal stress of the components and hence improves their durability and strength.
• The cylindrical grinding process is suitable for all sizes of cylindrical components, which include large as well as small sized parts.

Disadvantages of Cylindrical Grinding

The process, along with benefits, also has some downsides, and these are as follows:

• The cost of a cylindrical grinding machine is high, and hence, a high initial investment is needed.
• The machine cannot be operated by everyone and needs skilled labor.
• There is a limitation on the shapes as only cylindrical components can be machined using this process.
• The process of cylindrical grinding is time-consuming compared to other types of machining processes.
• A lot of heat is generated during the process, which leads to tool wear.

Types of Cylindrical Grinding

The three types of cylindrical grinding processes are as follows:

External Cylindrical Grinding

External cylindrical grinding, as the name suggests, helps with grinding the outer part of the workpiece in cylindrical shapes.

The rotating grinding wheel removes the material from the component and creates the required finish. It is mostly opted for manufacturing pistons and shafts in the aerospace and automobile sectors.

Internal Cylindrical Grinding

Internal cylindrical grinding helps in machining the inner surface of the cylindrical component. The process uses internal grinders in which a rotating wheel is passed inside the component, which helps to attain a smooth finish and precise dimensions.

The process of internal grinding is very common in the medical industry and helps in grinding tubes.

Centerless Cylindrical Grinding

Centerless cylindrical grinding is the type of grinding in which no centers are required to support the component during the process.

The components are held using a regulating wheel and a grinding wheel. This offers excellent efficiency and high precision and is suitable for manufacturing bars and rods in cylindrical shapes that have uniform diameters.

Applications of Cylindrical Grinding

The process of cylindrical grinding is used in multiple applications, some of these are as follows:

Autoindustrie

The automobile industry requires several components that are cylindrical in shape to be machined with precision. Hence, cylindrical grinding is used in engine components, which include camshafts and crankshafts.

Luft- und Raumfahrtindustrie

Aerospace is a very critical industry and requires components that help in meeting the tight tolerance and strict dimensions. Aerospace components like turbine blades and other components of aircrafts are manufactured using a cylindrical grinding process.

Medizinische Industrie

Custom medical implants and Prothesen can be manufactured using cylindrical grinding. Also, different surgical tools that are cylindrical in shape and need a smooth finish are subject to cylindrical grinding.

Alternatives to Cylindrical Grinding

Cylindrical grinding also has some alternatives that can be opted for instead of this process, and some of these are as follows:

Wenden

Wenden is a process in which a cutting tool helps in shaping the workpiece by removing material from it. The process of turning has the workpiece rotating while the tool cuts the material and helps it achieve a cylindrical shape.

It is a suitable process for components having uniform diameters, like pins and shafts, and it also helps with producing internal and external details on the cylindrical components like grooves, threads, and tapers.

Fräsen

Fräsen is a process in which the workpiece is stationary, and the cutting tool keeps on rotating. Milling works with cylindrical as well as non-cylindrical components and can even work with complex geometries.

The cutter moves in different directions to cut the material and allows the production of detailed components. It is mostly opted for manufacturing molds, gears, and components that have contours.

Hochpräzisions-Schleifdienstleistungen bei DEK

The process of grinding cylindrical components requires careful machining, and we at DEK ensure these services.

We have an experienced team with highly specialized grinding machines that help create components that have excellent tolerance, finish, and shapes. You can get in touch with us to obtain precision grinding services.

Schlussfolgerung

As you have gone through the guide above, you must have understood what is cylindrical grinding, what are its pros and cons and where you can use it.

Understanding everything about cylindrical grinding in detail helps achieve the desired components and make informed decisions.

Das Planfräsen ist eine Art von CNC-Bearbeitung, die verschiedene Operationen zur Herstellung von Komponenten ermöglicht.

In diesem Artikel geht es um Planfräsarbeiten, Arten des Planfräsens, Vor- und Nachteile und vieles mehr. Wenn Sie sich über das Planfräsen informieren möchten, wird Ihnen der folgende Leitfaden eine große Hilfe sein.

Was ist Planfräsen?

Planfräsen ist ein Bearbeitungsverfahren, das zum Glätten und Abflachen der Werkstückoberfläche verwendet wird. Der Fräsprozess kann mit einer Fräsmaschine oder einem Bearbeitungszentrum durchgeführt werden. Dieses Verfahren funktioniert, indem die Maschine senkrecht zum Werkstück steht.

Das Planfräsen kann automatisch oder manuell erfolgen, und der einzige Unterschied zwischen den beiden Techniken ist die Vorschubgeschwindigkeit. Für das Planfräsen werden verschiedene Werkzeuge verwendet, wie z. B. Fräser, Walzenstirnfräser und Schaftfräser.

Wie funktioniert das Planfräsen?

Der Prozess des Planfräsens ist in verschiedene Schritte unterteilt, die wie folgt aussehen:

Positionierung des Werkstücks

Es ist sehr wichtig, das Werkstück richtig auf dem Maschinentisch zu befestigen, und es sollte fest genug sein, um während des Bearbeitungsprozesses nicht zu verrutschen.

Positionierung der Fräsmaschine

Auch die Position der Maschine sollte angemessen sein - sie sollte senkrecht zum Werkstück stehen, damit der obere Fräser das Werkstück bearbeiten kann.

Einstellen von Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit

Die Drehzahl der Spindel und Vorschubgeschwindigkeit ist ein weiterer sehr wichtiger Aspekt, und sie sollten perfekt eingestellt sein, damit der Schneidevorgang mit Präzision durchgeführt werden kann.

Bearbeitung

Sobald die Maschine eingerichtet ist, beginnt der Prozess. Der Code wird in die CNC-Maschinedie die Maschine anweist, Bewegungen auszuführen, und das Werkstück in die gewünschte Form bringt.

Die Wahl des richtigen Werkzeugs für das Planfräsen

Die Wahl des richtigen Werkzeugs ist ebenfalls entscheidend, um die gewünschten plangefrästen Bauteile zu erhalten, und dafür gibt es folgende übliche Werkzeuge:

Shell Mills

Schalenfräser werden in der Regel zum Planfräsen eingesetzt, da sie mehrere Zähne und Einsätze an der Kante haben.

Sie trägt zu einer gleichmäßigen Oberflächengüte bei und bietet außerdem Kontrolle über den Materialabtrag. Sie wird für verschiedene Werkstoffe verwendet, aber je nach Härte des bearbeiteten Materials müssen die Wendeplatten möglicherweise ersetzt werden.

Schaftfräser

Schaftfräser helfen bei der Herstellung komplizierter Feinarbeiten am Werkstück. Sie verfügen über eine Schneide, die eine hohe Präzision bietet und sich eignet, wenn kleine Materialstücke entfernt werden müssen.

Es ist jedoch nicht sehr widerstandsfähig, und die Materialauswahl sollte unter diesem Gesichtspunkt erfolgen.

Fliegenschneider

Fliegenfräser haben eine Schneide und eine Wendeschneidplatte, verbrauchen aber nicht viel Energie und erzeugen dennoch eine glatte Oberfläche. Sie arbeiten mit niedriger Geschwindigkeit und sind für eine Vielzahl von Materialien und Designs geeignet.

Vier Arten von Planfräsbearbeitungen

Es gibt vier Arten von Planfräsbearbeitungen, die im Folgenden beschrieben werden:

Allgemeines Planfräsen

Beim allgemeinen Planfräsen handelt es sich um ein Verfahren, bei dem keine besonderen Überlegungen angestellt werden, und die Winkel der Planfräswerkzeuge betragen bei diesem Verfahren 45 Grad.

Der Prozess kann durch einen größeren Durchmesser als das Werkstück optimiert werden, und der Eintrittspunkt muss in der Mitte liegen, um einen dünnen Austrittsspan zu erhalten.

Planfräsen für hohe Beanspruchung

Beim Hochleistungs-Planfräsen werden große Bearbeitungszentren und riesige Materialien verwendet. Bei diesem Verfahren muss eine große Menge an Material abgetragen werden, und es wird auch eine hohe Leistung benötigt.

Der Eintrittswinkel für diese Art von Planfräser beträgt 60 Grad, und die Vorschubgeschwindigkeiten sind ebenfalls niedrig, wodurch das Material schneller bearbeitet werden kann.

Beim Hochleistungs-Planfräsen wird viel Hitze freigesetzt, weshalb das Tragen von Handschuhen empfohlen wird. Außerdem werden dabei viele Späne freigesetzt. Daher ist es wichtig, den Arbeitsbereich zu entrümpeln, damit die Einsätze nicht so schnell verschleißen.

Fräsen mit hohem Vorschub

Beim Hochvorschubfräsen wird der Prozess mit hohen Vorschubgeschwindigkeiten und hoher Schnittgeschwindigkeit durchgeführt.

Die Geschwindigkeit, die sie haben, ist meistens 1000m/min, und die niedrigen Eingangswinkel sind die geeignetsten für diesen Prozess. Der Eintrittswinkel sollte etwa 10 Grad betragen, um die Genauigkeit dieses Prozesses zu gewährleisten.

Veredelung mit Wischereinsätzen

Wenn Sie die Wiper-Wendeschneidplatten mit den Standard-Wendeschneidplatten kombinieren, können Sie die Endbearbeitung Ihrer Bauteile nach dem Planfräsen verbessern. Wiper-Einsätze bieten eine Oberflächenbearbeitung und bestehen aus verschiedenen Längen, um sich dem Werkstück anzupassen.

Unterschied zwischen Planfräsen und Umfangsfräsen

Planfräsen und Umfangsfräsen sind beide Arten von Fräsen und haben die grundlegende Methode der Bearbeitung.

Sie bestehen aus einem Schneidwerkzeug, das sich dreht und Material vom Werkstück abträgt, um die gewünschte Form zu erreichen. Sie weisen jedoch einige Unterschiede auf, die im Folgenden erläutert werden:

• Beim Planfräsen steht das Bearbeitungszentrum senkrecht zum Werkstück, während es beim Umfangsfräsen parallel zum Werkstück steht.
• Beim Stirnfräsen führt das Schneidwerkzeug den Fräsprozess aus, beim Umfangsfräsen arbeiten die Seiten ebenfalls mit dem Oberwerkzeug.
• Das Planfräsen kann mit horizontalen und vertikalen Spindeln durchgeführt werden, während das Umfangsfräsen nur mit horizontalen Spindeln durchgeführt werden kann.
• Das Planfräsen eignet sich zum Abtragen kleiner Späne vom Werkstück und zur Oberflächenveredelung, während bei der Umfangsbearbeitung auch der größere Teil des Werkstücks abgetragen werden kann.
• Stirnfräser haben sowohl an der Stirnseite als auch an den Seiten Schneiden, während beim Umfangsfräsen nur an den Seiten Schneiden zum Einsatz kommen.

Vor- und Nachteile des Planfräsens

Der Prozess des Planfräsens hat einige Vor- und Nachteile, die im Folgenden dargestellt werden:

Profis

• Das Planfräsen ist ein effizientes Verfahren zur Bearbeitung flacher Werkstücke, und der Durchmesser der Fräser ist groß genug, um die Bearbeitungszeit zu verkürzen.
• Die durch das Planfräsen auf ebenen Flächen erzielte Endbearbeitung ist ausgezeichnet und kann daher für die Oberflächenbearbeitung gewählt werden.
• Es werden Schneidplatten verwendet, die ausgetauscht werden können, wodurch sich die Lebensdauer des Werkzeugs erhöht und die Ausfallzeiten für den Austausch verringert werden.

Nachteile

• Beim Planfräsen handelt es sich um ein Verfahren zur Bearbeitung einer ebenen Fläche, das für komplexe geometrische Bauteile nicht in Frage kommt.
• Aufgrund der hohen Schnittkräfte und der Größe der Maschine ist eine stabile Aufstellung erforderlich.
• Das Planfräsen erfordert eine hohe Anfangsinvestition, vor allem wenn man sich für die Modelle mit Wechselplatten entscheidet.

Anwendungen des Planfräsens

Das Planfräsen wird für verschiedene Werkstücke verwendet, die in unterschiedlichen Anwendungen zum Einsatz kommen; einige davon sind die folgenden:

• Es wird verwendet, um die Oberfläche von Bauteilen zu glätten, damit sie weiterverarbeitet werden können, z. B. Bleche, die für die Lackierung oder Beschichtung vorbereitet werden können.
• Das Planfräsen dient der Nivellierung der Oberfläche und stellt sicher, dass eine Fläche ein gleichmäßiges Niveau erreicht hat, z. B. muss das Fundament einer Maschine eben sein.
• Die Formatierung von Werkstücken wird auch mit Hilfe des Planfräsens erreicht, bei dem verschiedene Größen und Formen hergestellt werden können, was bei Motorblöcken verwendet wird, die präzise Abmessungen benötigen.
• Damit lassen sich einzigartige Muster von dekorativen Paneelen auf verschiedenen Oberflächen erzeugen.
• Die Kanten von Metallteilen können auch durch Planfräsen bearbeitet werden.

Praktische Tipps zur Optimierung von Planfräsprozessen

Um den Prozess des Planfräsens zu optimieren, sollten Sie die folgenden Tipps beachten:

• Das ausgewählte Werkzeug für den Prozess des Planfräsens sollte auf der Grundlage Ihrer Werkstück- und Konstruktionsanforderungen geeignet sein, damit Sie eine hohe Produktivität und glatte Oberflächen erzielen können.
• Das Planfräsen sollte getrennt von den anderen Bearbeitungsprozessen eingerichtet werden, damit jeder Prozess seine eigene Genauigkeit hat.
• Beim Planfräsen müssen die technischen Parameter angepasst werden; der Vorschub pro Umdrehung, die Schnitttiefe usw. sind Überlegungen, die von Anfang an genau sein müssen.
• Verwenden Sie niemals stumpfe Schneidewerkzeuge, sondern immer scharfe Werkzeuge, damit sie nicht brechen und Sie präzise Schnitte machen können.

Schlussfolgerung

Mit dem Planfräsen erhalten Sie hoch bearbeitete ebene Oberflächen. Wenn Sie Dienstleistungen im Bereich Planfräsen für Ihre Bauteile benötigen, können Sie uns kontaktieren unter DEK.

Wir verfügen über ein erfahrenes Team mit einer breiten Palette von Ausrüstungen, um Planfräsen nach Ihren individuellen Anforderungen durchzuführen.

Das Aluminium-Prototyping ist ein wichtiges Verfahren, das bei der Produktentwicklung hilft. Die Lücke zwischen Konzept und Realität wird mit Hilfe des Aluminium-Prototyping überbrückt.

Wenn Sie mehr über das Aluminium-Prototyping erfahren möchten, finden Sie im folgenden Leitfaden eine Menge Details. Also, lasst uns lesen.

Was ist Aluminium-Prototyping?

Aluminium-Prototyping ist das Verfahren, bei dem Aluminium als Ausgangsmaterial für die Herstellung eines Musters eines Bauteils verwendet wird.

Die Ingenieure sind in der Lage, die Leistung, das Design und die Funktionalität des Produkts zu beurteilen, bevor sie die Komponenten in großem Maßstab herstellen.

Wie man einen Aluminium-Prototypen herstellt

Die Herstellung eines Aluminium-Prototyps kann Schritt für Schritt erfolgen, und diese Schritte werden im Folgenden erläutert:

Definieren Sie Ihr Design

Im ersten Schritt teilen Sie uns Ihren Entwurf und Ihr Bauteil in Form eines 3D-Modells mit, das mit Hilfe verschiedener Software erstellt wurde. Dabei werden Toleranzen, Abmessungen und andere Merkmale, die für die Konstruktion des Bauteils wichtig sind, endgültig festgelegt.

Die Auswahl der richtigen Aluminiumlegierung

In der zweiten Phase müssen Sie sich für die richtige Aluminiumlegierung für den Aluminium-Prototyp. Aluminium hat verschiedene Legierungen, und jede Legierung hat unterschiedliche Eigenschaften. Wählen Sie auf der Grundlage Ihrer Anforderungen die Legierung aus, die für Ihre Anwendungen Vorteile bietet.

Wählen Sie den Herstellungsprozess

Prototypen aus Aluminium können mit verschiedenen Verfahren wie 3D-Druck, CNC-Bearbeitung, Druckguss usw. hergestellt werden. Die Wahl des Verfahrens hängt von der Anwendung und der Art des Bauteils ab, die es zu berücksichtigen gilt.

Nachbearbeitung

Nach der Herstellung des Aluminium-Prototyps müssen Sie prüfen, ob das Bauteil noch nachbearbeitet werden muss oder nicht.

Bei einigen Herstellungsverfahren müssen die Bauteile weitere Bearbeitungsschritte durchlaufen, bei anderen nicht. Diese Veredelungsprozesse verbessern die Ästhetik und Haltbarkeit des Bauteils.

Qualitätskontrolle

Die Prüfung des Aluminium-Prototyps ist ebenfalls sehr wichtig. Er sollte auf Abmessungen, Stabilität, Festigkeit und Toleranz geprüft werden, bevor er dem Kunden zur Prüfung vorgelegt wird.

Aluminium-Prototyping-Verfahren

Für die Herstellung von Aluminiumprototypen gibt es verschiedene Methoden, von denen einige im Folgenden aufgeführt sind:

CNC-Bearbeitung

Die CNC-Bearbeitung verfügt über computergesteuerte Werkzeuge, mit deren Hilfe Material von Aluminiumwerkstücken abgetragen werden kann, um die gewünschte Form zu erhalten.

Es ist sehr gut mit Aluminium kompatibel und bietet enge Toleranzen und hohe Präzision. Da es sich jedoch um ein subtraktives Herstellungsverfahren handelt, kommt es zu Materialverlusten.

3D-Druck

Für den 3D-Druck gibt es zwei Verfahren, die sich hervorragend für das Prototyping von Metallen eignen: das selektive Laserschmelzen und das direkte Metall-Lasersintern.

Der 3D-Druck ist kostengünstig und minimiert den Ausschuss. Dieses Verfahren hilft bei der Herstellung von 3D-Aluminiumbauteilen, die komplexe Merkmale aufweisen.

Aluminium-Strangpressen

Strangpressen von Aluminium ist eigentlich kein Prototyping-Verfahren, da die Hersteller es zur Herstellung des eigentlichen Bauteils verwenden.

Einige Hersteller entscheiden sich jedoch für diese Methode, um Aluminiumprototypen herzustellen. Bei diesem Verfahren wird das Aluminium durch eine offene Form gepresst, wodurch ein längliches Teil entsteht.

Es wird für die Herstellung von Aluminium-Prototypen für Gelenke, Halterungen und Stangen verwendet, ist jedoch kostspielig und nicht für die Kleinserienproduktion geeignet.

Herstellung von Blechen

Bei der Blechverarbeitung werden die Aluminiumbleche verformt und geschnitten, um verschiedene Komponenten wie Gehäuse herzustellen.

Die für Aluminiumprototypen verwendeten Blechbearbeitungsmethoden sind Biegen, Stanzen und Laserschneiden. Dies ist ein teurer Prozess und erfordert verschiedene Techniken.

Druckgießen

Beim Druckgussverfahren werden zunächst Modelle der benötigten Bauteile angefertigt. Das flüssige Aluminium wird dann in die Form gegossen und nimmt, sobald es erstarrt ist, die Form des Bauteils an. Es eignet sich für die Großserienproduktion, weil es teuer ist.

Für das Prototyping verwendete Aluminiumsorten

Für die Herstellung von Prototypen werden verschiedene Arten und Qualitäten von Aluminium verwendet, von denen einige im Folgenden aufgeführt sind:

Aluminium 6061: Es handelt sich um eine vielseitige Legierung, die sich hervorragend schweißen lässt und sehr gut bearbeitbar ist. Sie wird unter anderem in der Luft- und Raumfahrt, in der Elektronik und im Automobilbau eingesetzt.

Aluminium 7075: Es ist bekannt für seine hohe Festigkeit und sein geringes Gewicht. Es ist für Anwendungen geeignet, die eine hohe Festigkeit erfordern. Es wird häufig für Flugzeugteile verwendet.

Aluminium 2024: Es bietet eine ausgezeichnete Ermüdungsbeständigkeit und wird für den Bau von Flugzeugstrukturen verwendet.

Aluminium 5052: Es ist äußerst korrosionsbeständig und für Schiffsanwendungen geeignet. Es eignet sich auch gut zum Schweißen und Umformen.

Aluminium 6063: Das Aluminium 6063 lässt sich sehr gut strangpressen und eignet sich daher für die Herstellung von Komponenten mit detaillierten Merkmalen.

Wie man das richtige Aluminium-Prototyping-Verfahren auswählt

Einige der wichtigsten Faktoren, die bei der Wahl eines Verfahrens zur Herstellung von Aluminium-Prototypen zu berücksichtigen sind, sind folgende:

• Die erforderliche Präzision und die Komplexität der Bauteile machen CNC-Bearbeitung und 3D-Druck zu einer geeigneten Wahl.
• Wenn Sie hohe Stückzahlen benötigen, ist der Druckguss ein geeignetes Verfahren, aber für die Produktion von Kleinserien sind 3D-Druck und CNC-Bearbeitung besser geeignet.
• Die CNC-Bearbeitung bietet verbesserte mechanische Eigenschaften, so dass die mit diesem Verfahren hergestellten Bauteile für Tests geeignet sind.
• Die Vorlaufzeit und die Kosten der einzelnen Methoden sollten ebenfalls bewertet werden, um Ihr Budget zu erfüllen.

Vorteile von Aluminium-Prototypen

Aluminium-Prototypen bieten außergewöhnliche Vorteile, und einige dieser Vorteile sind wie folgt:

• Aluminium ist ein sehr hochwertiges Material, und daher bieten die damit hergestellten Prototypen eine außergewöhnliche Leistung, die das Testen erleichtert.
• Aluminium-Prototypen halten hohen Temperaturen stand und verformen sich daher während des Produktionsprozesses nicht.
• Prototypen aus Aluminium sehen im Vergleich zu anderen Prototypen immer ansprechend aus, unabhängig davon, welches Herstellungsverfahren verwendet wird.
• Aluminium ist im Vergleich zu anderen Materialien wie Kunststoff kostengünstig. Außerdem sind die Eigenschaften von Aluminium sehr gut. Daher werden die Produktionskosten auf lange Sicht gesenkt.
• Der Hauptzweck von Prototypen ist die Erprobung, und Aluminiumlegierungen sind für ihre hohe Qualität bekannt, weshalb sie sich für Testzwecke eignen.

Anwendungen von Aluminium-Prototypen

Aluminium-Prototyping wird in verschiedenen Branchen eingesetzt, und einige dieser Anwendungen sind wie folgt:

Medizinische Industrie

In der medizinischen Industrie werden Komponenten benötigt, die biokompatibel sind und im Sterilisationsprozess verwendet werden können.

Aluminium-Prototypen werden für medizinische Werkzeuge und allgemeine Geräte hergestellt, die dem Sterilisationsprozess standhalten, wie z. B. Behälter, Tabletts und orthopädische Geräte.

Luft- und Raumfahrtindustrie

In der Luft- und Raumfahrtindustrie gelten Prototypen aus Aluminium als leicht und hochfest. Außerdem kann es aufgrund seiner hohen Korrosionsbeständigkeit problemlos in schwierigen Umgebungen eingesetzt werden. Flugzeugkomponenten und -strukturen werden aus Aluminium hergestellt.

Elektronikindustrie

Die Elektronikindustrie nutzt Aluminium-Prototyping zur Herstellung von Komponenten wie Kühlkörpern und anderen Kühlteilen für Grafikprozessoren. Aufgrund der ausgezeichneten Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird es gerne eingesetzt.

Autoindustrie

Die Automobilindustrie benötigt verschiedene leichtgewichtige Komponenten, die Langlebigkeit, Festigkeit und Kraftstoffeffizienz gewährleisten. Daher werden Aluminium-Prototypen für die Autokomponenten hergestellt, um deren Genauigkeit zu testen.

Schlussfolgerung

Aluminium-Prototypenbau wird von mehreren Branchen nahtlos in Anspruch genommen, da sie die beste Bewertungsmethode für die Komponenten anbieten. Bevor diese Komponenten für die endgültige Produktion verwendet werden, ist die Analyse ihrer Funktionalität entscheidend.

Starten Sie Ihr Aluminium-Prototyping-Projekt mit DEK

DEK ist seit vielen Jahren in der Fertigungsindustrie tätig und bietet Ihnen neben den fertigen Aluminiumkomponenten auch Aluminium-Prototypen an.

Sie müssen nur Ihr Konzept mit uns besprechen, und wir entwerfen einen voll funktionsfähigen Prototyp, den Sie testen können.

Die Robotik beginnt mit einem Konzept und wird in verschiedenen Entwicklungsstadien zur Realität. Die Prototyping-Phase ist von entscheidender Bedeutung und besteht in der Erstellung eines Robotik-Prototyps zu Testzwecken.

Wenn Sie sich für das Prototyping von Robotern interessieren, kann der folgende Leitfaden sehr hilfreich sein. Also, lasst uns lesen.

Was ist Robotik-Prototyping?

Robotik-Prototyping ist ein Prozess, bei dem frühe Modelle von Robotersystemen für Tests erstellt werden.

Der Entwurf wird auf sein Erscheinungsbild, seine Leistung und seine Funktionalität hin geprüft, anschließend werden verschiedene Komponenten erstellt. Diese Komponenten werden ebenfalls auf ihre Funktionalität hin bewertet.

Die üblicherweise in der Prototyping-Phase getesteten Komponenten der Robotik bestehen aus Sensoren und Aktoren des Steuerungssystems. Die Erstellung eines Prototyps ermöglicht es uns, nach eventuellen Verbesserungen zu suchen und zu prüfen, ob es sich um eine kosteneffiziente Methode handelt, bevor wir mit der eigentlichen Endproduktion beginnen.

Bedeutung des Roboter-Prototyping

Es gibt mehrere Gründe, die den Prozess des Roboter-Prototyping zu einem wichtigen Prozess machen, und einige dieser Aspekte sind wie folgt:

Kosteneffizienz

Das Prototyping von Robotern ermöglicht es den Entwicklern, etwaige Konstruktionsfehler frühzeitig zu erkennen, was zu einer Verringerung der Kosten führt, die später entstehen können. Diese frühzeitige Prüfung stellt sicher, dass Fehler bei der endgültigen Fertigung vermieden werden.

Weniger Risiko

Das Prototyping von Robotern ermöglicht es den Entwicklern auch, eventuelle Fehler in der Konstruktion zu erkennen und zu beurteilen, wie sie sich in der realen Welt verhalten werden. Auf diese Weise kann das Risiko von Fehlern in den endgültigen Robotern vermieden werden.

Validierung des Entwurfs

Das Prototyping ermöglicht es uns, das Design des Roboters und seiner Komponenten zu validieren. Es bietet die Möglichkeit, alles zusammen zu prüfen, um zu sehen, wie es funktioniert. Auf diese Weise kann der Entwurf validiert werden, um festzustellen, ob er die Projektanforderungen erfüllt oder nicht.

Methoden zur Herstellung eines Roboterprototyps

Die Herstellung eines Roboterprototyps erfordert verschiedene Produktionsmethoden, die im Folgenden erläutert werden.

CNC-Bearbeitung

Die CNC-Bearbeitung hilft bei der Herstellung von Komponenten, die präzise und wiederholbar sind. Sie eignet sich für den Prototyping-Prozess, da sie Bauteile mit engen Toleranzen herstellt.

Die CNC-Bearbeitung ist ein vielseitiges Verfahren und kann mit vielen verschiedenen Materialien arbeiten, die für das Prototyping von Robotern benötigt werden.

Das Beste an CNC-Bearbeitung ist, dass es sich um ein flexibles Verfahren handelt, das die Erstellung iterativer Designs in kürzerer Zeit ermöglicht. Außerdem können die Produktionsläufe bei Bedarf skaliert werden, ohne dass andere Fertigungsmethoden angewandt werden müssen.

Das Verfahren eignet sich für komplexe Bauteile und ermöglicht sogar die Herstellung von Teilen mit Toleranzen im Mikrometerbereich.

3D-Druck

Der 3D-Druck ist ein Verfahren, bei dem Materialschichten übereinander gelegt werden, so dass Bauteile aus verschiedenen Materialien entstehen. Er dient der Herstellung von 3D-Objekten und wird häufig in der Prototyping-Phase der Robotik eingesetzt.

Der 3D-Druck ermöglicht die Herstellung komplexer Teile, insbesondere von Kanälen, die im Inneren von Objekten erforderlich sind oder komplexe Merkmale aufweisen. Das Verfahren des 3D-Drucks ist relativ schnell, und die Bauteile können innerhalb weniger Stunden hergestellt werden.

Der 3D-Druck ist sogar mit den meisten Materialien, Thermoplasten und Metallen kompatibel und bietet kostengünstiges Prototyping, da er für die Kleinserienfertigung geeignet ist.

Spritzgießen

Spritzgießen wird beim Rapid Prototyping verwendet, das bei der Herstellung von Bauteilen mit Hilfe von Formen hilft. Es ist für die Massenproduktion geeignet, funktioniert aber auch gut beim Rapid Prototyping.

Es eignet sich für die Herstellung von Komponenten, die Steifigkeit und Festigkeit erfordern, und wird daher für das Roboter-Prototyping verwendet.

Das Spritzgussverfahren ist etwas kostspielig, da die Kosten für die Herstellung der Form hoch sind, so dass es für die Produktion in kleinem Maßstab möglicherweise nicht so kosteneffizient ist. Wenn das Budget es jedoch zulässt, können damit Komponenten für das Prototyping von Robotern hergestellt werden.

Vakuumgießen

Vakuumgießen ist ein Verfahren, bei dem aus einer Urform eine Silikonform hergestellt wird, in die dann unter Vakuum Teile gegossen werden.

Das Verfahren eignet sich hervorragend für das Prototyping in der Robotik, wenn kleine Serien nacheinander benötigt werden. Es gewährleistet eine hervorragende Oberflächengüte und kann mit einer Vielzahl von Materialien verwendet werden.

Es ist eine schnelle Option im Vergleich zum Spritzgießen und kann helfen, Prototypen in einer kleinen Menge im Vergleich zu traditionellen Methoden zu reduzieren. Auch für die Herstellung von Kleinserien ist es wirtschaftlich geeignet.

Herstellung von Blechen

Die Blechfertigung hilft beim Prototyping in der Robotik. Die Blechfertigung hilft bei der Herstellung von Bauteilen, die haltbar sind und Wärme ableiten können. Es handelt sich um einen skalierbaren Prozess, an den sich ein weiterer Prozess anschließt, um die endgültigen Komponenten zu erhalten.

Außerdem bietet es enge Toleranzen und präzise Komponenten. Es wird meist für das Prototyping in der Robotik für Komponenten verwendet, die thermische Stabilität und strukturelle Integrität erfordern.

Materialoptionen für das Robotik-Prototyping

Beim Prototyping von Robotern werden verschiedene Materialien für unterschiedliche Komponenten verwendet. Einige dieser Materialoptionen sind wie folgt:

Rostfreier Stahl

Edelstahl wird in Robotern wegen seiner Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit eingesetzt. Die Komponenten aus rostfreiem Stahl werden durch Blechverarbeitung und CNC-Bearbeitung hergestellt.

Aluminium

Aluminium ist ein leichtes Material und lässt sich gut bearbeiten. Daher kann es für die Herstellung von Robotern mit Hilfe von Blechverarbeitung, CNC-Bearbeitung und Rapid Tooling verwendet werden.

Delrin

Delrin ist leicht, stabil und hat eine geringe Reibung. Es wird für die Herstellung von Robotikkomponenten durch Spritzguss und CNC-Bearbeitung verwendet.

Urethan

Es ist recht kostengünstig und transparent. Es ist für das Vakuumgießen zur Herstellung von Roboterteilen geeignet.

Silizium

Silizium wird in Kombination mit Spritzguss zur Herstellung langlebiger und flexibler Roboterkomponenten verwendet.

Oberflächenbearbeitung für Robotik-Prototyping

Sobald die Bauteile für das Robotik-Prototyping bearbeitet und hergestellt sind, benötigen einige von ihnen möglicherweise eine zusätzliche Oberflächenbearbeitung.

Für das Prototyping von Robotern stehen verschiedene Optionen der Oberflächenbearbeitung zur Verfügung:

1. Eloxieren: Die Roboterkomponenten, die rauen Bedingungen ausgesetzt sind, können dem Eloxierverfahren unterzogen werden, da es die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit erhöht.
2. Perlstrahlen: Beim Perlstrahlen wird eine gleichmäßige, matte Oberfläche auf das Bauteil aufgebracht und alle Unebenheiten entfernt. Es eignet sich für die Oberflächen von Robotern, die ausgestellt werden.
3. Pulverbeschichtung: Durch die Pulverbeschichtung wird eine Schutzschicht auf den Bauteilen erzeugt, die die Oberflächenbeschaffenheit verbessert und die Einheitlichkeit erhöht.
4. Galvanische Beschichtung: Durch die Galvanisierung wird eine dünne Metallschicht auf der Oberfläche der Bauteile erzeugt. Sie trägt dazu bei, die Reibung zu verringern und eine bessere elektrische Leitfähigkeit zu gewährleisten.

Faktoren, die bei der Herstellung von Roboterprototypen zu berücksichtigen sind

Bei der Erstellung von Prototypen für die Robotik sind unter anderem folgende Faktoren zu berücksichtigen:

Auswahl des Materials

Das Material, das für den Roboter gewählt wird, hängt mit seiner Anatomie zusammen, und Sie müssen das Material unter Berücksichtigung dieser Tatsache auswählen. Metall ist ein haltbares Material, Kunststoff bietet Flexibilität, und Verbundwerkstoffe sind dafür bekannt, dass sie beides bieten.

Die Auswahl wird sich jedoch an den Kosten, der Leistung und der Methode zur Herstellung des endgültigen Roboters orientieren.

Komplexität des Designs

Die Robotik umfasst hochpräzise, komplexe Komponenten, die enge Toleranzen erfordern. Die gewählte Fertigungstechnik sollte auf die Komplexität der Konstruktion und die erforderliche Präzision abgestimmt sein.

Hochkomplexe Bauteile werden in der Regel durch CNC-Bearbeitung im Robotik-Prototyping hergestellt.

Produktionsvolumen

Auch das Produktionsvolumen spielt eine Rolle, da einige für das Roboter-Prototyping gewählte Verfahren aufgrund des geringen Produktionsvolumens möglicherweise nicht kosteneffizient sind.

Daher wird vorgeschlagen, kosteneffiziente Methoden auf der Grundlage des Produktionsvolumens zu wählen.

Marktgeschwindigkeit

Die Robotik ist eine fortschreitende Entwicklung, die so schnell wie möglich auf den Markt gebracht werden muss. Daher kann das Rapid Prototyping in dieser Hinsicht geeignet sein, den Entwicklungszyklus zu beschleunigen.

Skalierbarkeit des Designs

Die Robotik entwickelt sich ständig weiter, und die Fertigungsmethode sollte skalierbar sein, damit sie Änderungen sofort aktualisieren kann.

Schlussfolgerung

Robotik-Prototyping ist eine sich stark entwickelnde Branche, und um mit ihr Schritt zu halten, müssen Design, Materialien und Herstellungsverfahren sorgfältig geprüft werden.

Der obige Leitfaden enthält alle wichtigen Details zum Robotik-Prototyping, und Sie haben sie wahrscheinlich verstanden.

Starten Sie Ihre Robotik-Prototyping-Projektion mit der DEK

Wenn Sie ein Konzept für die Robotik im Kopf haben und einen perfekten Prototyp zur Bewertung des Designs und des Konzepts erstellen lassen möchten, wenden Sie sich an uns DEK.

Wir helfen Ihnen bei der Erstellung eines Prototyps unter Verwendung der entsprechenden Materialien und Verfahren, um die Skalierbarkeit zu gewährleisten. Wir verfügen über ein Team von Fachingenieuren mit einschlägigen Kenntnissen und Fähigkeiten in der Arbeit mit Robotik-Prototypen. Kontaktieren Sie uns also noch heute.

Stereolithografie (SLA) ist ein gängiges 3D-Druckverfahren, das die Herstellung einer Vielzahl von Komponenten ermöglicht. Es bietet hochwertige, langlebige und präzise Komponenten für verschiedene Branchen.

Dieser Leitfaden gibt einen detaillierten Einblick in den SLA-3D-Druck, sein Verfahren sowie seine Vor- und Nachteile. Also, gehen wir ihn durch.

Was ist Stereolithographie (SLA) 3D-Druck?

Stereolithografie oder SLA ist auch als 3D-Druck mit Harz bekannt. Dabei handelt es sich um ein Herstellungsverfahren, bei dem eine Materialschicht auf die Oberfläche aufgetragen wird, um ein Bauteil herzustellen.

Das Verfahren hat eine hohe Geschwindigkeit und Auflösung. Die mit diesem Verfahren hergestellten Bauteile sind hochpräzise und scharfkantig. Viele Branchen nutzen dieses Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus vielseitigen Materialien.

Wie funktioniert der SLA-3D-Druck?

Beim SLA-3D-Druck kommt eine Lichtquelle zum Einsatz, mit deren Hilfe das Harzmaterial in flüssiger Form ausgehärtet wird, was zur Herstellung von 3D-Bauteilen führt. Das Verfahren wird zur Herstellung komplexer Designs verwendet, die ursprünglich als sehr anspruchsvoll galten.

Das SLA-3D-Druckverfahren erfordert die Erstellung eines 3D-Modells in einer Software, die speziell für dieses Verfahren bestimmt ist. Die Software steuert dann das gesamte Bauteil, indem sie die Maschine anweist, das gewünschte Design zu erstellen.

Die Software unterteilt den Entwurf in dünne Schichten, die dann an den SLA-Drucker weitergeleitet werden. Der Prozess des Slicings hilft, die Genauigkeit des endgültigen Bauteils zu bestimmen.

Das flüssige Harz wird auf das Druckbett getropft und mit einem UV-Laser ausgehärtet. Die Schichten werden eine nach der anderen aufgetragen, und das Druckbett bewegt sich nach unten, wodurch weitere Schichten intakt bleiben. Auf diese Weise kann eine komplexe Form mit allen Details erzielt werden.

Vorteile des SLA-3D-Drucks

Der SLA-3D-Druck ist aufgrund seiner Vorteile eine der am häufigsten gewählten Methoden für die Herstellung verschiedener Bauteile. Einige dieser Vorteile sind die folgenden

• Das SLA-3D-Druckverfahren eignet sich für Anwendungen, die genaue Abmessungen und hochpräzise Komponenten erfordern. Die Verwendung von UV-Licht zur Aushärtung des Harzes macht das Verfahren präzise, da es nur minimale Verzerrungen gibt.
• Der SLA-3D-Druck ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit glatten Oberflächen, so dass eine Nachbearbeitung nicht erforderlich ist.
• Dieses Verfahren eignet sich für Bauteile mit komplexen Geometrien und wird daher häufig in sensiblen Anwendungen wie der Luft- und Raumfahrt oder der Automobilindustrie eingesetzt.
• SLA wird beim Rapid Prototyping eingesetzt, weil es die Herstellung von Prototypen in sehr kurzer Zeit ermöglicht.

Grenzen des SLA-3D-Drucks

Der SLA-3D-Druck bietet einige Einschränkungen, die bei der Herstellung von Komponenten berücksichtigt werden sollten.

• Die Auswahl an Materialien für den SLA-Druck ist begrenzt. Meistens werden UV-empfindliche Harze zum Aushärten verwendet, daher sind die Möglichkeiten bei den Materialien sehr begrenzt.
• SLA bietet sehr gut verarbeitete Komponenten, aber es können noch einige Nachbearbeitungen erforderlich sein, wie Schleifen, Reinigen, Krümmen usw., was die Kosten erhöht.
• Der SLA-3D-Druck erfordert eine hohe Anfangsinvestition. Die Drucker und Harze sind aufgrund der gebotenen Präzision und Qualität sehr teuer.

Welche Materialien werden für den SLA-3D-Druck verwendet?

SLA-3D-Druckmaterialien sind sehr vielseitig und bieten die Möglichkeit, Harzformulierungen mit vielen Eigenschaften zu verwenden.

Bei diesen Materialien sind verschiedene Aspekte des Herstellungsprozesses zu berücksichtigen, wie etwa die mechanischen Eigenschaften von ThermoplasteFlammwidrigkeit und elektrostatische Entladung.

Harze können auch durch verschiedene Formulierungen genutzt werden, um Keramik-, Silikon- und Polyurethan-Komponenten herzustellen. Es bietet sich auch an, Materialien in Betracht zu ziehen, die biokompatibel sind, so dass sie verwendet werden können in medizinische Teile.

Anwendungen des SLA-3D-Drucks

Die Anwendungen des SLA-3D-Drucks sind in verschiedenen Branchen zu finden, und einige dieser Anwendungen sind wie folgt:

Schnelles Prototyping

SLA bietet ein sehr schnelles und präzisionsorientiertes Verfahren, das sich für das Rapid Prototyping eignet und in Branchen wie Elektronik und Automobile.

Sie ermöglicht es Ingenieuren, digitale Konzepte in physische Prototypen umzuwandeln, damit sie vor der Massenproduktion getestet werden können.

Medizinische Industrie

Mit SLA können chirurgische Modelle hergestellt werden, um die Planung der Eingriffe am Patienten zu unterstützen und bessere Ergebnisse zu erzielen. Es wird auch für die Planung von zahnmedizinischen Prozessen in der restaurativen Zahnheilkunde und damit verbundenen Komponenten eingesetzt.

Schmuckindustrie

SLA wird auch in der Schmuckindustrie eingesetzt, da sich damit sehr detaillierte Schmuckstücke herstellen lassen. Es ist dazu gedacht, filigrane Stücke mit einzigartigen Mustern zu erstellen und bietet daher Innovationen für diese Branche.

Luft- und Raumfahrtanwendungen

SLA wird in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt, um präzise Prototypen zu erstellen.

Es ermöglicht die Erprobung neuer Entwürfe für leichte Komponenten, die aerodynamisch ausgelegt sind, um den Kraftstoffverbrauch zu senken. Das Verfahren ermöglicht die Herstellung von Komponenten für Flugzeuge, die robust und präzise sind.

Top-Tipps für den SLA-3D-Druck

Der SLA-3D-Druck kann überragende Ergebnisse liefern, wenn Sie während des Prozesses einige wichtige Tipps beachten:

• Es gibt verschiedene Arten von SLA-Harzen, und Sie sollten dasjenige auswählen, das die für Ihr Projekt erforderlichen Eigenschaften aufweist, damit Sie optimale Ergebnisse erzielen können.
• Um ein Durchhängen zu vermeiden, sollte während des SLA-Drucks auf eine ausreichende Unterstützung geachtet werden, um Ausfälle zu vermeiden.
• Gehen Sie immer sehr vorsichtig mit dem Harz um und entfernen Sie Staub und Verunreinigungen, damit Sie ein glattes und gleichmäßiges Bauteil erhalten.
• Halten Sie die Bauplattform sauber, da Staub am Harz haften bleiben und zu Fehlern beim Drucken führen kann.
• Achten Sie während des SLA-3D-Drucks auf eine stabile Temperatur, da eine zu kalte Umgebung zu Fehlern führen kann, da Harze meist temperaturempfindlich sind.

Schlussfolgerung

Der Stereolithographie-SLA-3D-Druck ist ein Verfahren, mit dem sich hervorragende Bauteile mit Harzen in kürzerer Zeit herstellen lassen und das für ein breites Spektrum von Anwendungen geeignet ist.

Wenn Sie dort Komponenten herstellen lassen müssen, sind Sie bei uns an der richtigen Adresse DEK. Wir bieten erschwingliche, hochpräzise, detaillierte und perfekt glatte Komponenten.