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Zamak 3 (Zinc)

Zamak 3(Zinc)(1)

Material Typ

Metall

Material Name

Zamak 3 (Zinc)

Alternative Namen

AG40A | Zinc Alloy 3 | Z33520 | Mazak 3

Prozess-Kompatibilität

CNC-Fräsen, CNC-Drehen

Einführung

Zamak 3 (Zinc)  in der CNC-Bearbeitung

Zamak 3(Zinc) part (1)(1)

The most common alloy in the Zamak family is Zamak 3, which primarily consists of zinc with small amounts of aluminum, magnesium, and copper.

Zamak 3 has good machinability, allowing for efficient CNC machining processes. It can be turned, milled, drilled, and tapped relatively easily. We adjust cutting speeds and feeds depending on various factors, such as the specific CNC machine, tooling, and cutting conditions. We use a coolant or lubricant during machining to help dissipate heat and improve tool life. However, some CNC machining operations on Zamak 3 may be performed dry, depending on the specific requirements and machining setup.

Like many materials, Zamak 3 may experience dimensional changes during machining due to tool wear and thermal effects. Depending on the final application, post-machining treatments such as plating, coating, or polishing may be applied to enhance the surface properties of the Zamak 3 parts. Zamak 3 is widely used in die-casting processes to produce various components and products, such as automotive parts, electronic housings, and decorative items.

Eigenschaften

Tabelle Eigenschaften of Zamak 3 (Zinc)

MECHANISCHE EIGENSCHAFTEN
Zugfestigkeit (Ultimate Tensile Strength)  230 MPa
Streckgrenze 215 MPa
Elastizitätsmodul (Elastizität)  96 GPa
Dehnung beim Bruch 10 %
Physikalische Eigenschaften
Korrosionsbeständigkeit Gut
Magnetismus Nicht-magnetisch
UV-Beständigkeit Mäßig
Schweißeignung Gut
Thermische Eigenschaften
Maximale Betriebstemperatur 150°C
Wärmeausdehnungskoeffizient 27 x 10^-6/°C
Wärmeleitfähigkeit 113 W/(m·°C)
Elektrische Eigenschaften
Elektrischer spezifischer Widerstand 7.0 x 10^-7 Ωm
ESD-Sicherheit Nein
TECHNOLOGIEÜBERSICHT

Grundkenntnisse of Zamak 3 (Zinc)

What is Zamak 3 (Zinc)?

Zamak 3 is a type of alloy that primarily consists of zinc, with additional elements added to enhance its properties. The name "Zamak" is derived from the German words "Zink" (zinc), "Aluminium" (aluminum), "Magnesium," and "Kupfer" (copper).

Zamak alloys are known for their excellent castability, dimensional stability, and corrosion resistance. The number following "Zamak" denotes the predominant metal in the alloy. Zinc makes up the majority of the alloy (around 95.8%). Aluminum is added to improve the alloy's strength and hardness. Magnesium enhances the alloy's casting properties. Copper is included to increase strength and corrosion resistance.

Advantages of Zamak 3 (Zinc)

Kostengünstig

High strength and hardness

Excellent castability

Gute Formbeständigkeit

Low melting point

Korrosionsbeständigkeit

Wiederverwertbar

Wide range of finishes

Hohe Schlagzähigkeit

Precision casting

Applications of Zamak 3 (Zinc)

Komponenten für die Automobilindustrie

Door handles

Elektrische Anschlüsse

Belt buckles

Cabinet hardware

Faucets and plumbing fixtures

Decorative items

Nameplates and emblems

Toy parts

Zipper sliders

FAQ

Machining Zamak 3 (Zinc) FAQs zum Kauf

Generally, aluminum alloys tend to have higher tensile strength, while Zamak 3 is known for its excellent casting properties.
It doesn't rust like iron, but it may develop a white corrosion product known as white rust or zinc oxide. To enhance its corrosion resistance, surface coatings such as plating or painting may be applied.
Zamak 3 itself is not inherently waterproof, as it can be affected by water exposure over time. The alloy's resistance to water depends on environmental conditions, temperature, and the presence of corrosive agents. If water exposure is a concern, appropriate surface treatments or coatings can be applied to improve the material's resistance to moisture.
Zamak 3 has limitations when it comes to welding. Traditional welding methods like arc welding are not typically recommended due to the material's composition, which may result in structural issues and reduced mechanical properties. Instead, other joining methods, such as adhesive bonding or mechanical fastening, are often preferred. If welding is necessary, specialized processes like die-casting welding or laser welding may be considered, but they require expertise to achieve satisfactory results.
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